Состав арболита, пропорции компонентов, характеристики, плюсы и минусы

Арболит является одним из представителей легкого бетона и используется при строительстве зданий и сооружений любого предназначения. Возведение загородных домов, дач и надворных построек станет бюджетным мероприятием, если в качестве основного материала выбрать арболит. Его применяют в виде блоков для устройства наружных несущих стен и внутренних перегородок, а также из него изготавливают различные плиты и панели.

Оглавление:

1. Из чего состоит арболит?
2. Пропорции компонентов и нюансы изготовления
3. Плюсы и минусы

Технические характеристики:

• плотность: 600-650 кг/м3;
• прочность на сжатии: до 1 МПа;
• прочность на изгибе: до 1 МПа;
• теплопроводность: 0,07-0,17 Вт/мхК;
• морозоустойчивость: 50 циклов;
• звукопоглощение: 126-2000 Гц;
• поглощение влаги: 40-85%;
• усадка: 0,5%.

Состав блоков

Арболит производят из древесного наполнителя, связующего, химических составляющих и воды. Древесный заполнитель присутствует в виде отходов деревообработки (ель, пихта, осина, сосна, береза, тополь) и растениеводства (льняная костра, рисовая солома, стебли хлопчатника). Очень крупные частицы после намокания увеличиваются в объеме, это может привести к последующему разрушению, а мелкие возьмут на себя больше цементного раствора. Оптимальный их размер – 40х10х5 мм. Его химическая активность является основным недостатком, поэтому введение древесины свежесрубленных деревьев в состав арболитовых блоков крайне не рекомендуется.

Наиболее востребованным органическим составом считается стружка древесная и щепа в пропорции 1:1 или 1:2. Помимо опилок можно брать отходы льна. Костра должна быть игольчатой формы, шириной 2-5 мм и длиной 15-25 мм. В составе сырья недопустимо присутствие инородных частиц, признаков плесени и гнили, а в зимний период – льда и снега.

Находящийся в льне сахар разрушает цемент, поэтому необходимо ввести в состав арболита химические вещества. Для улучшения качества легкого бетона, костру нужно обработать известковым молочком (2,5 кг извести растворить в 150-200 литров воды на 1 м3 наполнителя) выдержать 2 суток и перемешивать каждый день. Использование этой технологии снизит расход цемента до 100 кг на куб бетона. Еще один способ нейтрализовать сахар – это поместить костру 3-4 месяца на свежем воздухе, что придаст блокам дополнительную прочность.

Минеральным связывающим в составе смеси является портландцемент марки 400, 500 и выше. Чтобы рассчитать количество цемента на 1 куб арболита 16, нужно увеличить его значение в 17 раз. Получается: 16х17= 272 кг. Химические добавки определяют свойства арболитового блока. Независимо от климатического пояса, где будет возводиться сооружение или здание из этого строительного материала, введение их в состав обязательно. Благодаря способности нейтрализации сахара, химические вещества сделают возможным использовать древесные наполнители без ее обработки.

Такими добавками могут служить: растворимое стекло, K₂SO₄, гашеная известь и CaCl₂. Сернокислый алюминий, соединяясь с сахарами, нейтрализует их действие увеличивая при этом прочность готового изделия. Химические вещества применяют как отдельно, так и в сочетании: Al₂(SO₄)₃ и CaCl₂ в пропорции 1:1, гашеная известь и растворимое стекло – 1:1. Перед использованием их разводят в воде, после чего соединяют с арболитовой смесью. Общая масса присадок в 1 кубометре не должно превышать 4% от всего веса цемента.

Арболит марки 30 включает добавки: Al₂(SO₄)₃ и CaCl₂ – 1:1; Na₂SO₄ и CaCl₂ – в таком же соотношении и в количестве 4 % от всего веса цемента. Na₂SO₄ и AlCl₃ – 1:1 в 2 % от массы связывающей части. При производстве арболита пропорции на 1 м3 замеса должны быть строго соблюдены.

Технология изготовления

Арболитовые блоки можно делать своими руками. Если нужно большое их количество, приобретают бетономешалку, трамбовку, пресс-формы и печь для сушки. Бюджетный вариант предполагает самостоятельное изготовление форм и покупку смесителя составных частей раствора. Пропорции компонентов в арболитовых блоках были рассмотрены выше, поэтому:

1. В бетономешалку постепенно насыпаем древесный наполнитель и заливаем его водой с химическими добавками, тщательно все перемешиваем.

2. Засыпаем портландцемент и, понемногу вливая воду, снова все мешаем.

3. Обрабатываем форму внутри известковым раствором.

4. Готовую смесь накладываем в формы, плотно трамбуя каждый слой. Объем заполняется до уровня 2 см от края.

5. На свободное место укладываем раствор для штукатурки. Разравниваем поверхность при помощи шпателя.

Полученный блок должен находиться в форме около 24 часов, после чего его вынимают и размещают на две недели под навес для постепенной просушки.

Как видно, технология изготовления арболитовых блоков своими руками довольно проста, а соблюдение необходимых пропорций позволит получить на выходе строительный материал, полностью соответствующий его техническим характеристикам.

Преимущества и недостатки блоков

• высокая звуко- и теплоизоляция;
• повышенная пожароустойчивость;
• устойчивость к появлению плесени и к гниению;
• обладает достаточной прочностью;
• отсутствует необходимость в мощном фундаменте;
• легкость и простота монтажа;
• экологичный, невысокая стоимость.

Обладая определенной влагопроницаемостью, конструкции из арболита могут эксплуатироваться в условиях сухого режима. Во всех остальных случаях стены должны быть защищены от влаги изоляционным материалом. При строительстве стен в подвалах и цокольных этажей применение арболитных блоков не рекомендуется. Защитой от воздействия атмосферных осадков служит их гидрофобная окраска или оштукатуривание стен с двух сторон.

Прежде чем самому приступить к изготовлению арболитовых блоков, необходимо все правильно рассчитать и обдумать. При точном соблюдении технологии производства дома из этого строительного материала получатся комфортными, теплыми и недорогими.

Подбор состава арболитобетона для производства качественных арболитовых блоков

Подбор состава арболита для изготовления арболитовых блоков на вибростанках Вибромастер производится в лабораторных условиях  любым проверенным  на  практике способом. Производственный   состав  арболита  утверждается  главным  инженером  предприятия  и контролируется  лабораторией.

На подбор состава арболита дается задание, в котором указывается заданная средняя плотность (марка по средней плотности) и марка по прочности на сжатие (класс по прочности при сжатии). Могут быть указаны дополнительные требования  к стеновым  строительным блокам по морозостойкости и теплопроводности.

Предварительно, перед подбором состава арболита, устанавливают характеристики всех используемых материалов.

Для цемента устанавливают марку и активность, нормальную густоту, минералогический состав, среднюю плотность, истинную плотность р0.  Для заполнителя определяют насыпную среднюю плотность р3, плотность в куске рх, водопоглощение по массе W.  Качество химических добавок (ХД) устанавливается паспортом или на основании данных их непосредственного испытания.

Наиболее распространенным и удобным способом  подбора и назначения исходного состава арболитовой смеси является способ подбора по разработанным таблицам.

Средняя плотность арболита в высушенном состоянии в зависимости от класса (марки) и вида используемых органических заполнителей должна находиться в пределах, указанных в таблице.

Примечание: приведенные расходы цемента рекомендуются лишь для приготовления первого исходного замеса при подборе состава арболитовой смеси и не могут служить нормами расхода цемента в производственных условиях.

При применении цемента иных марок (отличного от марки 400) величина расхода цемента умножается на коэффициенты,  приведенные в таблице.

Расход органического  заполнителя  в  сухом  состоянии и назначается по следующей таблице..

Расходы воды определяются по по следующей таблице.

Расходы цемента, воды и органических заполнителей при производстве арболитовых блоков зависят от многих факторов и, в первую очередь, от способа уплотнения арболитовой смеси. Их необходимо устанавливать опытным путем в зависимости от производственных условий.

Предварительный расход химических добавок  назначается по следующей таблице.

Рассчитанные составы проверяют в лабораторных или производственных условиях , путём изготовления и испытания контрольных образцов. Опытные образцы для определения класса (марки) арболита по прочности при сжатии твердеют в течение 28 суток при температуре при температуре 20 +/- 2°С и относительной влажности воздуха 70 +/- 10%. Для установления распалубочной и отпускной прочности изготавливают и испытывают образцы в возрасте 1-х, 3-х и 7-и суток.

Рабочий состав арболитобетона назначается по результатам испытания контрольных образцов.

Пример подбора состава арболита

Требуется подобрать состав конструкционно-теплоизоляционного арболита класса В2 для производства арболитовых блоков, средней плотностью не более 650 кг/м3 (в высушенном состоянии) для стеновых строительных блоков.

Имеется заполнитель — дробления из отходов деревообработки хвойных пород. Зерновой состав дроблеики удовлетворяет требованиям стандарта. Насыпная средняя плотность дробленки в сухом состоянии 120 кг/м3, влажность по массе — 50%. Вяжущее — портландцемент марки 400. Подбор состава арболита производим расчетно-экспериментальным методом. Расход цемента определяем по табл.1, Ц=330 кг/м3.  По табл.3 расход сухой дробленки Дсух.=220кгД|3, с учетом влажности — расход дробленки составит 330 кг/м3. Для назначенного расхода цемента по табл.6 определяем предварительный расход воды  В=360 л/м3.

Расход химической добавки (ХД) устанавливаем по табл.5 — это 8 кг/м3 хлорида кальция. Хлорид кальция берется 10%-ной концентрации. Содержание соли в 1 л. такого раствора (с плотностью 1,084) составляет 0,108 кг. Следовательно, для введения в арболит необходимого количества соли в виде 10%-ного раствора на 1 м3 арболитовой смеси его потребуется: 8:0,108=74,07 л. В найденном количестве раствора соли воды содержится 1,084×74,07-8=72,3 л.

С учетом воды, содержащейся в древесной дробленке и в растворе добавки, количество воды для приготовления 1 м3 арболитовой смеси будет равно 360-72,3=217,7 л. Средняя плотность свежеуложенной арболитовой смеси составит: 330+220+360+8=918 кг/м3.

Средняя плотность арболита в сухом состоянии определяется по формуле:

1,15Ц — масса цементного камня с учетом химически-связанной воды, кг на 1 м3 арболита.

Для установления оптимального расхода цемента необходимо изготовить и испытать три серии образцов с разным расходом цемента: одну с намеченным исходным расходом 330 кг/м3 и две дополнительные серии с расходом цемента на 15% меньше и больше принятого, т.е. 280 и 380 кг/м3.

Для каждого расхода цемента принимаем три предварительных расхода воды — установленный по табл.4 (360 л/м3) и на 5% больше и меньше, т.е. с учетом воды в растворе ХД и заполнителе. Расход древесного заполнителя оставляем неизменный. Для проведения опытных замесов для всех трех составов определяем расходы материалов на 15 литров по формулам, для первого состава (исходного):

Расход цемента Ц1 = (Ц*15)/1000=(380+15)/1000=4.96кг

Расход дробленки Дсух1=(Дсух*15)/1000=(220*15)/1000=3.30кг

Расход воды В1 = (В*15)/1000=(360*15)/1000=5,4кг

Расход химической добавки ХД1= (ХД*15)/1000=(8*15)/1000=0.12кг

Для остальных двух составов расходы материалов рассчитываются аналогично.
Химические добавки растворяются в воде затворения опытного замеса.

Проводятся опытные замесы, в процессе которых проверяется жесткость арболитовой смеси по техническому вискозиметру. Жесткость арболитовой смеси должна соответствовать — 60 сек. и регулируется предварительным расходом воды. Если рассчитанное количество воды не обеспечивает получение требуемой жесткости, его увеличивают или уменьшают. Подогнав жесткость арболитовой смеси под требуемую, определяют среднюю плотность смеси, для этого заполняют стандартный мерный цилиндр объемом 5 л. Мерный цилиндр вместе с насадкой устанавливают на вибростол и закрепляют, а затем заполняют арболитовой смесью до половины насадки, устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление, равное принятому при производстве стеновых строительных блоков, но не менее 0,004 МПа и вибрируют в течение 30-60 сек. до прекращения оседания пригруза. После этого снимают пригруз и насадку, срезают избыток смеси и заглаживают поверхность. Затем взвешивают. Среднюю плотность арболитовой смеси в кг/м3, вычисляют как среднюю двух определений по формуле:

Pcm= (m-m1)/V,

где         m — масса мерного сосуда с бетонной смесью, гр;

m1 — масса мерного сосуда без смеси, гр;

V — объем мерного сосуда, см3.

Определив  среднюю   плотность, определяем  объем приготовленной арболитовой смеси — Vсм по формуле:

Vom= СуммаP/pm,

где  SР=Ц1  +Дсух 1  +В1 +ХД1 сумма   материалов используемых при опытном  замесе.

Определив     объем      приготовленной     смеси,      вычисляю фактические расходы материалов в кг/мпо формулам:    

Фактический расход цемента Цф = (Ц1/Vcm)*1000

Фактический расход дробленки ДсухФ= (Дсух1/Vom)*1000

Фактический расход воды Вф = (В1/Vom)*1000

Фактический расход ХД = ХДср=(ХД1/Vom)*1000

Для остальных двух составов средняя плотность и фактические расходы   материалов   определяются   аналогично.   Из   подобранных смесей изготавливаются контрольные кубы размером 15x15x15 см в количестве 3 шт. для каждого состава. Укладка арболитобетонной смеси в формы   производится   так   же,   как   и   при   определении   средней плотности смеси.  Отформованные кубы в течение 1-х суток твердеют в формах и еще 27 суток  (при  температуре  20 +/- 2С и относительной влажности воздуха 70 +/- 10%) после распалубки.  После твердения на кубах определяют среднюю плотность и прочность при сжатии в Мпа.

Средний предел прочности при сжатии образцов для каждого из трех расходов цемента с оптимальным для каждого из них расходом воды наносим на график. По оси абсцисс откладываем расходы цемента на 1 м арболита, по оси ординат — предел прочности образцов арболита при сжатии в МПа. Проводим через полученные точки прямую и получаем зависимость прочности арболита при сжатии от расхода цемента. По графику определяем требуемый расход цемента для получения арболита заданного класса В2 при принятых условиях уплотнения и твердения. Расходы остальных материалов определяются по фактическим расходам трех составов арболита по интерполяции. После проверки подобранного состава в производственных условиях он рекомендуется для массового производства.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

1. Вяжущие вещества
2. Заполнители
3. Микрозаполнители
4. Химические добавки
5. Вода для бетонов
6. Условия твердения строительных стеновых блоков
7. Способы определения жесткости бетонной смеси
8. О цементно-грунтовых строительных стеновых блоках
9. Основные характеристики грунтов для производства стеновых строительных блоков
10. Цементы для изготовления стеновых строительных блоков
11. Подбор составов цементогрунта
12. Основные требования к строительным стеновым блокам из грунтобетона
13. Об арболитовых блоках
14. Классификация арболитовых стеновых блоков
15. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Органический целлюлозный заполнитель
16. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Вяжущие вещества
17. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Химические добавки
18. Твердение и тепловая обработка стеновых арболитовых блоков
19. Требования к стеновым блокам из арболита
20. Арболитовые блоки и опилкобетонные блоки – отличия
21. Дом из арболитовых блоков или дерева: что выбрать?
22. О саманных блоках
23. Основные требования к блокам из самана
24. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Вяжущее — глинистые грунты
25. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Заполнители
26. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
27. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
28. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения вязкости глинистого
29. Подготовка грунта к производству саманных строительных блоков
30. Сушка и хранение саманных строительных блоков
31. Мероприятия по повышению прочности и водостойкости стеновых саманных блоков
32. Особенности производства саманных строительных блоков в зимнее время
33. Изготовление блоков из бесцементных бетонов
34. Про шлакощелочной бетон
35. Требования к материалам для изготовления шлакощелочного бетона
36. Подбор состава шлакощелочного бетона
37. Рекомендуемые ориентировочные составы тяжелых шлакощелочных бетонов
38. Изготовление стеновых бетонных блоков из легких шлакощелочных бетонов
39. Изготовление стеновых бетонных блоков из мелкозернистых шлакощелочных бетонов
40. Изготовление стеновых бетонных блоков из арболита на шлакощелочном вяжущем
41. Изготовление блоков с декоративным слоем
42. Приготовление и нанесение декоративных растворов
43. Составы декоративных растворов

Арболит своими руками в домашних условиях пропорции — из чего состоит арболитовый блок?

Монолитный арболит своими руками: как приготовить заливной арболит

Монолитный арболит своими руками приготовить не сложно. Главное удобство в том, что это делается непосредственно на стройплощадке. По составу и пропорциям, а также по своим характеристикам и свойствам он ничем не отличается от блочного.

Номенклатура монолитного арболита

Номенклатура арболита монолитного такая же, как и у блочного — существует 2 вида:

• Конструкционный. Имеет плотность от 500 до 850 кг/куб. м. Соответствует классу прочности В1, В1,5, В2, В2,5. Используют для возведения несущих стен и перегородок зданий до 2-х этажей.
• Теплоизоляционный. Его плотность от 300 до 500 кг/куб. м. Класс прочности — В0,35, В0,5, В0,75. Применяют для заливки пазух и межстеных пустот для теплоизоляции и звукоизоляции.

Прочность заливного арболита зависит от используемой марки цемента и качества уплотнения смеси. При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.

Готовим монолитный арболит: состав и пропорции смеси

Монолитный арболит на 80-90% состоит из щепы, как заполнителя, цемента, воды и химических добавок, ускоряющих твердение раствора и для устранения влияния сахаров древесины.

Щепа для арболита по ГОСТу должна иметь определенный размер и форму. Желательно использовать хвойные породы древесины, кроме лиственницы. В лиственных породах содержится немного больше древесных ядов, их также можно использовать.

Пропорции минеральной добавки

В качестве минеральных добавок для ускорения твердения раствора, обработки щепы, увеличения подвижности раствора можно использовать различные химические компоненты описанные в статье «Химические добавки для арболита». Самые распространенные и в то же время эффективные добавки это – хлористый кальций (технический CaCl2), жидкое стекло, сернокислый алюминий, известь-пушенка.

Соответственно существует много рецептов приготовления монолитного арболита. В одних рецептах подготавливается и обрабатывается древесина, в других – добавляют химический компонент непосредственно в смесь.

По одному из рецептов щепу вымачивают в извести (80 кг извести на куб древесины), отжимают. Затем сверху посыпают порошком негашеной извести (80 кг), перемешивают, разравнивают, высушивают и добавляют в смесь. Таким образом, избавляются от древесных сахаров, влияющих на прочность монолитного арболита.

Возиться со щепой, да тем более с такими объемами для строительства – дело достаточно затратное по времени, требующее площадей для этого процесса. Поэтому быстрым вариантом приготовления монолитного арболита будет применение хлористого кальция или сульфата алюминия (сернокислого алюминия). В этом случае щепу можно не обрабатывать, но будет лучше, если она отлежится на открытом воздухе, под солнцем и дождем, пару месяцев (не в куче!). Также, если есть возможность, ее можно замочить в воде, а перед приготовлением смеси высушить. Замачивание и вылеживание – это своего рода элементарная подготовка древесины, позволяющая частично устранить сахара.

На этапе приготовления состава монолитного арболита добавляется хлористый кальций или сульфат алюминия 2-5% от массы цемента. Так какая же все-таки пропорция химической добавки для арболита, 2% или 5%? Это зависит от марки и от качества цемента. Состав одной и той же марки (например, М500) но разных производителей на самом деле может отличаться качеством. Поэтому рекомендуют сделать тестовый замес. Если при добавлении хлористого кальция 5% от массы вяжущего на отвердевшем материале появятся «высолы» (белого цвета соляные выцветы), то процент содержания химического компонента нужно уменьшать. Высолы говорят о том, что цемент хороший и 5% для состава многовато. В то же время 2% может быть мало. Пару тестовых замесов стоит сделать.

Важно знать! Конкретной пропорции химического компонента для монолитного арболита нет! Ее всегда нужно определять в зависимости от качества используемого цемента и щепы (качество, порода древесины, размеры).

Некоторые не хотят заниматься подборкой пропорции хлористого кальция. И, чтобы не образовывались соляные выцветы, добавляют в состав жидкое стекло. Например, 2% хлористого кальция и 3% жидкого стекла от массы цемента. Но жидкое стекло достаточно дорогое, поэтому для многих экономичнее сделать пару тестовых замесов и определить пропорцию хлористого кальция.

Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита

Пропорция зависит от того, какой вид монолитного арболита вы готовите: конструкционный или теплоизоляционный.

Рассмотрим пропорции состава на 1м3 заливного монолитного арболита при использовании вяжущего марки М400 и абсолютно сухой щепы хвойных пород древесины:

Конструкционный монолитный арболит

В2,5(М25) – 380 кг цемента, 250кг древесного заполнителя, 440 литров воды;

В2,0(М20) – 350 кг, 230кг, 400 литров;

В1,0(М15) – 320 кг, 210кг, 360 литров;

Теплоизоляционный монолитный арболит

В0,75(М10) – 300 кг цемента, 190кг древесного заполнителя, 430 литров воды;

В0,35(М5) – 280 кг, 170кг, 300 литров;

Корректировка состава

Если вы используете другую марку цемента, то пропорция высчитывается с применением коэффициента: для М300 коэффициент 1,05, для М500 – 0,96, для М600 – 0,93.

Пропорция щепы дана для абсолютно сухого материала. Обычно это редкость. Поэтому ее количество нужно скорректировать в зависимости от ее влажности – добавить некоторое количество. Для подсчета дополнительного количества умножаем вышеприведенную массу на коэффициент, который рассчитывается как %влажности щепы деленная на 100%.

Например, древесный заполнитель имеет влажность 20%. Получить нужно монолитный арболит класса прочности В2,0. Следовательно: 20%/100%=0,2. Умножаем коэффициент 0,2 на количество сухой щепы 230 кг для В2,0 – 0,2*230=46 кг. В состав дополнительно нужно добавить 46 кг древесного заполнителя.

Процесс замеса

Щепа и хлористый кальций (или другая хим. добавка) перемешиваются в сухом виде, потом добавляется цемент. Достигают однородности состава. Затем из лейки струей добавляется вода с постоянным перемешиванием, до тех пор, пока весь древесный заполнитель со всех сторон не будет покрыт смесью.

Смешивать удобно при помощи строительного миксера или смесителя. Обычно на это затрачивается 5 – 7 минут.

Готовая смесь монолитного арболита – это умеренно влажная масса. Если взять в руку щепу, то из нее не должна вытекать вода!

Если в состав не вводилась химическая добавка, а выполнялась предварительная обработка заполнителя в извести, то процесс перемешивания длиться минут 25, чтобы известь успела погаситься.

Так можно приготовить монолитный арболит своими руками для последующей заливки в возведенную опалубку или несъемную опалубку стен и перегородок, а также заливки полов и перекрытий.

Из чего состоят арболитовые блоки?

Арболит является одним из представителей легкого бетона и используется при строительстве зданий и сооружений любого предназначения. Возведение загородных домов, дач и надворных построек станет бюджетным мероприятием, если в качестве основного материала выбрать арболит. Его применяют в виде блоков для устройства наружных несущих стен и внутренних перегородок, а также из него изготавливают различные плиты и панели.

1. Из чего состоит арболит?
2. Пропорции компонентов и нюансы изготовления
3. Плюсы и минусы

Технические характеристики:

Состав блоков

Арболит производят из древесного наполнителя, связующего, химических составляющих и воды. Древесный заполнитель присутствует в виде отходов деревообработки (ель, пихта, осина, сосна, береза, тополь) и растениеводства (льняная костра, рисовая солома, стебли хлопчатника). Очень крупные частицы после намокания увеличиваются в объеме, это может привести к последующему разрушению, а мелкие возьмут на себя больше цементного раствора. Оптимальный их размер – 40х10х5 мм. Его химическая активность является основным недостатком, поэтому введение древесины свежесрубленных деревьев в состав арболитовых блоков крайне не рекомендуется.

Наиболее востребованным органическим составом считается стружка древесная и щепа в пропорции 1:1 или 1:2. Помимо опилок можно брать отходы льна. Костра должна быть игольчатой формы, шириной 2-5 мм и длиной 15-25 мм. В составе сырья недопустимо присутствие инородных частиц, признаков плесени и гнили, а в зимний период – льда и снега.

Находящийся в льне сахар разрушает цемент, поэтому необходимо ввести в состав арболита химические вещества. Для улучшения качества легкого бетона, костру нужно обработать известковым молочком (2,5 кг извести растворить в 150-200 литров воды на 1 м3 наполнителя) выдержать 2 суток и перемешивать каждый день. Использование этой технологии снизит расход цемента до 100 кг на куб бетона. Еще один способ нейтрализовать сахар – это поместить костру 3-4 месяца на свежем воздухе, что придаст блокам дополнительную прочность.

Минеральным связывающим в составе смеси является портландцемент марки 400, 500 и выше. Чтобы рассчитать количество цемента на 1 куб арболита 16, нужно увеличить его значение в 17 раз. Получается: 16х17= 272 кг. Химические добавки определяют свойства арболитового блока. Независимо от климатического пояса, где будет возводиться сооружение или здание из этого строительного материала, введение их в состав обязательно. Благодаря способности нейтрализации сахара, химические вещества сделают возможным использовать древесные наполнители без ее обработки.

Такими добавками могут служить: растворимое стекло, K2SO4, гашеная известь и CaCl2. Сернокислый алюминий, соединяясь с сахарами, нейтрализует их действие увеличивая при этом прочность готового изделия. Химические вещества применяют как отдельно, так и в сочетании: Al2(SO4)3 и CaCl2 в пропорции 1:1, гашеная известь и растворимое стекло – 1:1. Перед использованием их разводят в воде, после чего соединяют с арболитовой смесью. Общая масса присадок в 1 кубометре не должно превышать 4% от всего веса цемента.

Арболит марки 30 включает добавки: Al2(SO4)3 и CaCl2 – 1:1; Na2SO4 и CaCl2 – в таком же соотношении и в количестве 4 % от всего веса цемента. Na2SO4 и AlCl3 – 1:1 в 2 % от массы связывающей части. При производстве арболита пропорции на 1 м3 замеса должны быть строго соблюдены.

Технология изготовления

Арболитовые блоки можно делать своими руками. Если нужно большое их количество, приобретают бетономешалку, трамбовку, пресс-формы и печь для сушки. Бюджетный вариант предполагает самостоятельное изготовление форм и покупку смесителя составных частей раствора. Пропорции компонентов в арболитовых блоках были рассмотрены выше, поэтому:

1. В бетономешалку постепенно насыпаем древесный наполнитель и заливаем его водой с химическими добавками, тщательно все перемешиваем.

2. Засыпаем портландцемент и, понемногу вливая воду, снова все мешаем.

3. Обрабатываем форму внутри известковым раствором.

4. Готовую смесь накладываем в формы, плотно трамбуя каждый слой. Объем заполняется до уровня 2 см от края.

5. На свободное место укладываем раствор для штукатурки. Разравниваем поверхность при помощи шпателя.

Полученный блок должен находиться в форме около 24 часов, после чего его вынимают и размещают на две недели под навес для постепенной просушки.

Как видно, технология изготовления арболитовых блоков своими руками довольно проста, а соблюдение необходимых пропорций позволит получить на выходе строительный материал, полностью соответствующий его техническим характеристикам.

Преимущества и недостатки блоков

• высокая звуко- и теплоизоляция;
• повышенная пожароустойчивость;
• устойчивость к появлению плесени и к гниению;
• обладает достаточной прочностью;
• отсутствует необходимость в мощном фундаменте;
• легкость и простота монтажа;
• экологичный, невысокая стоимость.

Обладая определенной влагопроницаемостью, конструкции из арболита могут эксплуатироваться в условиях сухого режима. Во всех остальных случаях стены должны быть защищены от влаги изоляционным материалом. При строительстве стен в подвалах и цокольных этажей применение арболитных блоков не рекомендуется. Защитой от воздействия атмосферных осадков служит их гидрофобная окраска или оштукатуривание стен с двух сторон.

Прежде чем самому приступить к изготовлению арболитовых блоков, необходимо все правильно рассчитать и обдумать. При точном соблюдении технологии производства дома из этого строительного материала получатся комфортными, теплыми и недорогими.

Состав арболитовых блоков

По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.

Все что нужно – знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.

Арболитовый блок – из чего он состоит

Арболит, из которого формируют арболитовые блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

• заполнитель;
• минеральное вяжущее;
• химические добавки и вода.

Путем соединения всех этих элементов получается арболитовый раствор, который впоследствии используется для формирования блоков. Состав достаточно простой и каждый сможет сделать материал для своих целей. Сам по себе материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для кадки. Их достоинством, по сравнению с газоблоками и пеноблоками, является большая граница прочности. Они стойкие к трещинам и ударам.

Несмотря на то что главным компонентом является древесные опилки (щепа), арболит высоко ценится и не уступает по характеристикам традиционным материалам. Наоборот, арболитовые блоки хорошо сохраняют тепло и создают хороший микроклимат в помещении.

Органический заполнитель

Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.

Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.

Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме. В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц – 15 или 25 мм длинной и не больше 2–5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.

Предупреждение! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!

Костра льна

Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м3 арболита требуется 50–100 кг цемента.

Важно! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.

За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3–4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.

Минеральное вяжущее

Вам никак не сделать раствор своими руками без вяжущего компонента. Он делает арболитовые блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего вещества используется портландцемент марки М400, М500 или еще выше.

Его расход зависит от вида заполнителя, крупности частиц, марки цемента, характеристик и т. д. Чтобы немного ориентироваться, можно определить расход таким образом: коэффициент 17 нужно умножить на требуемую марку арболита. К примеру, вам нужно приготовить раствор, маркой 15 (B1). В таком случае на 1 м3 арболита потребуется 255 кг цемента.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок может использоваться:

• жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
• гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
• сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
• хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м3. Добавки можно сочетать между собой.

Пропорции для арболитовых блоков

Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент). Химические добавки – 2–4% от общей массы.

Для изготовления 1 м3 арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:

• 300 кг древесных отходов;
• 300 кг портландцемента;
• 400 л воды.

В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

1. Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
2. Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
3. Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
4. Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
5. После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.

Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется – быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.

Какой раствор используется для кладки

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов – 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.

• Состав и пропорции раствора для кладки кирпича
• Как сделать цветной раствор для кирпича
• Размер и вес белого силикатного кирпича
• Кирпич облицовочный силикатный

Что происходит с блоком, в составе которого есть только цементный раствор и щепа? Он крошится, подобно пенопласту, и оббивается при транспортировке и укладке. От такого «арболита» можно руками оторвать кусок.

Минерализатор – такой же ключевой компонент, как цемент и щепа.

«Русский Арболит» выбирает для минерализации сульфат алюминия, так как он полностью безопасен: его используют для очистки питьевой воды или в качестве пищевой добавки Е-520. После высыхания блока он полностью деактивируется.

При изготовлении арболита своими руками добавка иногда заменяется известью, что, во-первых, не так эффективно, во-вторых, создает проблемы при армировании конструкции (известь провоцирует корродирование металлических элементов).

Как сульфат алюминия делает блок прочнее?

При взаимодействии древесных сахаров с раствором бетона образуются «цементные яды». Для человека они не несут вреда; такое название дано им за то, что они замедляют схватывание цемента. Чтобы нейтрализовать сахара, нужны минерализаторы – соли. Самой эффективной и экономически выгодной признан сульфат алюминия.

В щепе лиственных деревьев сахаров больше, именно поэтому она не так предпочтительна, как щепа сосновых пород. Если все же приходится использовать древесину лиственных – увеличится и количество минерализатора.

Состав «древесного» бетона арболита: органическая и неорганическая части

Арболит – весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает необычные свойства этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для производства арболита и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.

Состав

Как и всякий бетон, материал включает в себя цементирующее вещество и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

• Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при изготовлении дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

• Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
• Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли, а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

• портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
• портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
• сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

• не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
• не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

• хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
• хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
• хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
• хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и жидкое стекло – силикаты натрия и калия.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.

Пропорции

Жестко состав арболита не регламентируется. Если требованиям ТУ материал соответствует, то этот показатель считают более важным, чем точность состава. Приблизительные пропорции таковы: 1 часть заполнителя, 1 вяжущего и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Более точно состав вычисляется для конкретной марки, где важным является достигнуть требуемой прочности и плотности.

Например, соотношение для обычного деревобетона в расчете на получение 1 куб. м.

Если древесный наполнитель неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.

• В смеси с дробленкой доли щепы и опилок будут равными – 1:1:1.
• Костра льна и стебли хлопчатника могут замещать опилки в той же пропорции.

О том, как происходит замес смеси арбалитобетона по указанным пропорциям, расскажет это видео:

ГОСТ

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

• теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
• конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4.212-80.

Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.

Размерные отклонения в изделиях

ГОСТ регулирует возможные размерные отклонения в изделиях:

• по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
• при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
• по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
• погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Разрешается армирование изделий из деревобетона сетками и стальными стрежнями, регламентируемыми соответствующим ГОСТом.

Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.

Проверка арбалитовой смеси

Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:

• оценивают показатель плотности;
• удобоукладываемость;
• уровень расслаиваемости;
• оценка межзерновых пустот.

Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.

• Морозостойкость оценивают для отделочных и несущих слоев,
• Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
• Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.

Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.

Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.

О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:

состав и пропорции на 1м3, видео технологии изготовления

В 30-е годы прошлого столетия голландские строители попробовали смешать цемент со старыми опилками. Свойства деревобетона оказались вполне приличными, но технология не выстраивалась. Блоки не хотели застывать, их поверхность шелушилась, а спустя пару лет, особенно на улице, они начинали потихоньку разрушаться. Однако энтузиасты не оставляли попыток и придумали новые схемы.

Оглавление:

1. Технические параметры
2. Нюансы изготовления и добавки
3. Инструменты и приспособления
4. Ингредиенты и пропорции

Дерево и камень

Арболитовые блоки сочетают простоту обработки дерева с прочностью каменных изделий. Основной состав смеси – опилки и цемент? yо кроме «классики» его готовят и на основе других древесных материалов, порой самых неожиданных: песок, древесные стружки (ЦСП), резаная солома, шкурки семечек подсолнуха, шелуха риса и даже высушенные водоросли.

Диапазон прочности – М5-М50, варианты от М5 до М15 относят к утеплителям, с маркой от 15 кг/см2 и выше называют конструкционными. Применяют в виде готовой продукции (блоки, плиты, перемычки, подоконные доски), а также в монолитном варианте. Практически полное отсутствие подвижности и малый объемный вес не позволяет выполнять полноценную заливку. Рыхлый и рассыпчатый раствор уплотняют трамбовкой либо укатывают.

Характеристики арболита

Готовые, даже высокомарочные конструкции легко обрабатываются. Их можно резать даже обычной ножовкой, строгать рубанком. Материал отлично держит шурупы, в него хорошо вбиваются гвозди. Еще одно полезное свойство: в отличие от обычного бетона сопротивляется растяжению немногим хуже, чем сжатию, что позволяет порой обходиться без армирования.

ГОСТ 19222-84 регламентирует технологию изготовления, расписывает соотношения ингредиентов. Согласно этому документу наружные стены требуется укрывать от влаги оштукатуриванием, либо облицовкой (плитка, сайдинг). Стальные изделия и арматуру необходимо защитить от коррозии. Неплохой эффект дает применение стеклопластика, но их свойства на достаточно долгий временной промежуток толком не изучены, а регламенты носят поверхностный характер.

Еще одно важное требование технологии: работа в отличие от обычного бетона разрешена при температуре не ниже +15°С.

Изнанка процесса

Изготовить арболит своими руками несложно. Просто насыпав в ведро цемент, воду и опилки, мы его не получим. Он не будет торопиться затвердеть, а если все же схватится, вскоре начнет разрушаться. Причина – наличие в древесине особых веществ, которые химики относят к классу сахаров. Они негативно влияют на цемент, сильно замедляют, а иногда даже совсем останавливают процесс твердения.

Чтобы этого не происходило, поступают одним из двух способов:

1. Дают опилкам «вылежаться» под открытым небом, периодически перемешивая. Процесс небыстрый, занимает полтора-два года. За это время все ненужные вещества вымываются либо переходят в нерастворимое состояние.

2. В рецептуру арболитовой смеси вводят специальные нейтрализующие сахара составы: гашеную известь с жидким стеклом (силикат натрия) или хлористый кальций плюс сульфат алюминия (сернистый глинозем). Есть и другие варианты, но эти две пары наиболее популярны.

Добавки и их подборка

Вариант хлорида кальция с глиноземом имеет приятный бонус в виде ускорения схватывания, что немаловажно при производстве своими силами. Что касается сочетания извести с жидким стеклом, оно заметно дешевле, но главное менее чувствительно к качеству исходного сырья. То, что щепа и опилки имеют разброс по влажности – еще полбеды. Содержание пресловутых сахаров сильно зависит от породы дерева, его возраста, времени и даже места где оно было срублено.

Чтобы выдержать технологию и пропорции для смешивания смеси, приходится уточнять ее подбором при каждой перемене заполнителя. Поэтому если вы самостоятельно решили заняться изготовлением, сырье желательно завозить по принципу «больше — лучше», чтобы не делать замеры и не пересчитывать соотношения каждый раз при завозе очередной партии. Тем более, что уходит на это как минимум неделя.

Готовим оснастку

Привлекает арболит еще тем, что открыть производство можно самостоятельно буквально «на коленке». Для небольшого цеха, рассчитанного на изготовление до полутысячи стандартных (19х19х40 см) блоков за смену понадобится:

• Гравитационная или лопастная мешалка с рабочим объемом 140-180 литров.
• Пластиковые емкости, ведра для обработки, переноски и дозирования сырья.
• Весы, рассчитанные не менее чем на 10 кг.
• Лопаты.
• Формы. Их можно изготовить из тонкой листовой стали или сколотив из гладких досок. Чтобы раствор не лип к опалубке, ее смазывают эмульсией из воды, мыла и машинного масла.

Состав и пропорции компонентов

Для варианта хлорид кальция + сульфат алюминия на м3 готовой смеси: 500 кг цемента М400, столько же по весу или чуть больше опилок, по 6,5 кг каждого вида химиката, около 300 литров воды. Если вы планируете использовать известь с силикатом натрия, соотношение соответственно будет 9 + 2,5 кг при прочих равных.

Для удобства пересчитаем на 1 м3 эти пропорции для замеса в ведрах по 10 л: цемент – 80; опилки – 160; добавки – хлор и кальций чуть больше половины ведра, глинозем – треть. Перемешав все это, получим чуть больше кубометра мокрых опилок, а после того как уплотним их в опалубке и дадим схватиться — куб арболита марки 25.

Технология производства организована по схеме:

• Разводим реактивы в приблизительно третьей части (0,1 м3) всего количества воды.
• Перемешиваем с опилками, даем вылежаться пару дней, укрыв пленкой.
• Начинаем перемешивать, постепенно добавляя цемент.
• Вымешиваем как минимум 5-7 минут. Вываливаем, раскладываем по формам, хорошо уплотняем.

На следующий день опалубку аккуратно снимаем. Через неделю блоки уже можно использовать для кладки. При тех пропорциях, что мы привели выше, их марочная прочность составит порядка 25-28 кг/см2. Изделиям дают полностью схватиться и высохнуть в течение трех-четырех недель.

Арболит своими руками: состав, пропорции на 1м3

Вы не найдёте один идеальный и четко обозначенный нормами ответ. Арболит, состав и пропорции на 1м3 этого материала подбираются в зависимости от типа органического наполнителя (см. п. 5.1.2 ГОСТ Р 54854-2011) и косвенных факторов.

Делается это в лабораториях производителя. Но при соблюдении общих технологических требований можно сделать и в домашних условиях арболит, состав и пропорции которого будут выверены и надёжны.

На примере марки 35, арболит имеет следующие пропорции замеса на куб: вода- 480 л; цемент- 400 кг; щепа- 250 кг. И улучшающие добавки, 2-4 % от общей массы. Это конструкционный арболит, пригодный для строительства стен.

Ну а подробности в статье далее.

Из чего состоит арболит

Другое название материала – деревобетон.

Состав арболита.

1. Вяжущее вещество. Используется сульфатостойкий (кроме пуццоланового) или портландцемент. С целью повышения морозостойкости может применяться материал со специальными добавками. По ГОСТ 19222-84 арболит изготавливают из цемента следующих марок: для теплоизоляционного – не ниже М300, для конструкционного – М400 или выше.
2. Вода. Вступает в реакцию с вяжущим компонентом, что приводит к образованию прочной кристаллической структуры.
3. Наполнитель. Применяются древесная щепа или растительные остатки.
4. Химические добавки.

Компоненты должны соответствовать ряду требований.

Древесная щепа

Сырьем для производства наполнителя служат:

• отходы деревообрабатывающей промышленности;
• горбыль, сучья, верхушки, тонкие ветки и прочая некондиционная древесина.

Применяется т.н. игольчатая щепа со следующими размерами:

• длина – 15-25 мм;
• ширина – 5-10 мм;
• толщина – 3-5 мм.

При указанных геометрических параметрах нивелируется разница по впитыванию влаги вдоль и поперек волокон, что требуется для качественной обработки наполнителя.

Опилки не используют: материал с таким наполнителем изготавливается по другой технологии.

Для изготовления щепы лучше использовать хвойные деревья (пихту, сосну, ель) по причине низкого содержания сахаров.

Сахар в древесине, если оставить его как есть, значительно снизит прочность блоков.

Допускается применять и некоторые лиственные деревья:

• березу;
• осину;
• тополь;
• дуб.

Однако, в этих породах уровень сахаров выше, значит, увеличится расход химреагентов на стадии подготовки наполнителя.

Лиственницу и бук не используют совсем, т.к. для их минерализации придется увеличить расход добавок вдвое.

Более подробно про щепу для арболита есть отдельная статья на сайте, расположена тут

Химические вещества

Крайне важны. Арболит, состав которого химически чист, крайне сложно довести до необходимого качества.

Выполняют они комплексную функцию.

1. Расщепляют углеводы, содержащиеся в органическом наполнителе. Без этого они в условиях щелочной среды цементной смеси распадаются на водорастворимые сахара (химия процесса имеет вид гидролиза), делающие бетон рассыпчатым.
2. Уничтожают споры грибов, бактерии и прочую биоту, способную вызвать гниение органики.
3. Закупоривают поры растительных остатков, вследствие чего те не впитывают воду из раствора. Без этого наполнитель разбухал бы, приводя к появлению трещин в материале (вспучиванию блока).

Основными добавками являются.

1. Сернокислый алюминий. Расщепляет сахара в органическом наполнителе за 1 неделю и ускоряет созревание бетона (но время схватывания остается тем же). Применяется в большинстве случаев.
2. Хлористый кальций. Подмешивается к сернокислому алюминию в качестве антисептика. Уничтожает бактерии в наполнителе и предотвращает их появление в щепе на гранях блока. Ускоряет отвердение. Допускается его замена на хлористый алюминий.
3. Силикат натрия или калия (жидкое стекло). Закупоривает поры в органике, предотвращая впитывание влаги с последующим разбуханием. Применяется после расщепления сахаров.

Вместо сульфата алюминия и хлористого кальция, если те недоступны, можно использовать гашеную известь. Она расщепляет сахара и уничтожает микроорганизмы с меньшей скоростью, поэтому время обработки сырья увеличивается до 2 месяцев – при пересыпке сухим реагентом, и 1 месяца – с применением известкового молока.

Известковое молоко- удобный и надёжный способ обработки щепы. Для его приготовления 50 кг извести разводят в 200 л воды. Таким объемом обрабатывают 4 куб.м щепы.

Сахара расщепляются и естественным образом, но для этого измельченный наполнитель следует сушить на открытом воздухе в течение 3 месяцев.

В состав арболита по ГОСТ, кроме основных добавок, включаются дополнительные.

1. Ускоритель отвердения – нитрат кальция. Стимулирует схватывание раствора.
2. Пенообразователь из жидкого стекла на основе канифоли и едкого натра. Снижает плотность материала и его теплопроводность.
3. Воздухововлекающие – смола древесная омыленная. Повышают морозостойкость и пластичность смеси, снижают риск ее расслоения.
4. Гидрофобизатор – этилсиликонат натрия или полигидросилоксан. Снижает водопроницаемость.

Органика в составе

Кроме щепы, в качестве наполнителя применяют следующие растительные остатки:

1. Измельченную кору (не более 10% массы раствора).
2. Хвою (до 5%).
3. Солому риса.
4. Одревесневшие части стеблей прядильных растений (костру). В основном используют лен, коноплю и хлопчатник. Допускается содержание пакли и очесов не более 5% от массы раствора.
5. Сухие листья и мелкие ветки (в соотношении 1:10).

Сырье измельчают до размеров, указанных в ГОСТ 19222-84: длина фрагмента менее 40 мм, ширина – 2-5 мм.

Требуется точно соблюдать процедуру подготовки органического наполнителя, иначе в нем остаются сахара, придающие бетону рассыпчатость. Особенно богат углеводами лен.

Для замеса используется чистая вода (из централизованной сети, скважины или колодца).

Вот, собственно и всё, из чего делают арболитовые блоки.

Далее немного нормативов.

Требования по ГОСТу

Норматив регламентирует состав смеси, размеры блоков и технические характеристики материала.

Арболит, изготовленный с соблюдением технологии, имеет следующие параметры.

1. Плотность – 400-850 кг/куб. м (зависит от марки).
2. Прочность на сжатие – 0,5-1,0 МПа.
3. Коэффициент теплопроводности – 0,08-0,17 Вт/м*С.
4. Прочность на изгиб – 0,7-1,0 МПа.
5. Морозоустойчивость – 25-50 циклов.
6. Водопоглощение – 45-80%.
7. Упругая деформация – 0,4-0,5%.
8. Классификация по биостойкости – 3-я группа.
9. Огнеупорность – 0,75-1,5 часа.
10. Коэффициент звукопоглощения для частот 126-200 Гц – 0,17-0,80.

Концентрация химии в составе

В 1 кубометре арболита содержится в среднем от 6 до 12 кг химических реагентов, что составляет 2-4% от общей массы.

Химические добавки можно комбинировать.

1. Сернокислый алюминий и хлорид кальция. Берутся в равных количествах (1:1). Общая концентрация не превышает 4% от массы цемента.
2. Хлористый кальций и сернокислый натрий. 1:1, не более 4%.
3. Хлористый и сернокислый алюминий. 1:1, не более 2%.
4. Хлористые кальций и алюминий. 1:1, не более 2%.

Для повышения прочности материала жидкое стекло тоже смешивают с хлористым кальцием в соотношении 1:4.

Отклонения в размере и форме блоков

ГОСТ предусматривает следующие допуски:

• по длине – +/- 5 мм для модулей размером до 3 м и +/- 7 мм для диапазона 3-6 м;
• по высоте и толщине – +/- 5 мм;
• по размерам конструктивных элементов (выемок, ребер, полок и т.д.) – +/- 5 мм.

Отклонения указанной величины могут быть нивелированы изменением толщины шва.

Преимущества и недостатки самодельного арболита

Изготовление строительного материала в домашних условиях дает следующие выгоды.

1. Блоки обходятся значительно дешевле покупных.
2. Изделия могут иметь любые размеры и геометрию, какие удобны мастеру, в т.ч. нестандартные.
3. Состав арболитовых блоков заведомо качественен: свежий цемент, правильно обработанная и потому не подверженная гниению щепа и т.д.

Недостатки.

1. Большие затраты труда и времени.
2. Потребность в специальном оборудовании. Его аренда или приобретение для производства небольшой партии могут быть нецелесообразны.

Кроме того, по прочности и долговечности домашний деревобетон уступает заводскому, если тот произведен с соблюдением технологии и из качественных материалов.

Компромиссным вариантом является изготовление арболитовых блоков из покупной щепы, что позволяет обойтись без дорогих станков.

Необходимое оборудование

Для производства потребуются:

• щепорез дисковый;
• молотковая дробильная машина;
• бункеры для органического наполнителя и цемента;
• емкости для химреагентов;
• чистая бочка для воды;
• формы для блоков;
• вибростол;
• сушильная камера.

Выпускают 2 вида щепорезов:

• бытовые;
• промышленные.

Первые оснащены маломощным двигателем и узкими ножами, потому способны перерабатывать только мелкие отходы и ветки. Более крупный материал придется предварительно измельчать.

Промышленные щепорезы работают с древесиной любого размера. Наиболее качественный наполнитель производят станки-шредеры, нарезающие доски на узкие полосы.

В сочетании со щепорезом может использоваться молотковая дробильная машина. Нанося удары по деревянной пластине, она расщепляет ее вдоль волокон на игольчатую щепу.

Если арболит изготавливается для собственных нужд, станки можно попробовать сделать своими руками по опубликованным в интернете чертежам.

Пропорции смеси на 1 м3

Состав арболита, пропорции составляющих подбираются с учетом желаемой прочности блоков.

В среднем применяют следующие пропорции арболита:

• вяжущее вещество – 1,5 объемной части;
• наполнитель – 1 часть;
• вода с растворенными химическими добавками – 2 части.

Вычислить объем необходимых материалов поможет нижеприведенный состав блоков, возьмём пропорции арболита на 1 куб:

• химические добавки – 8-10 кг;
• цемент – 400 кг;
• щепа – 250 кг.

Более конкретно арболит, состав пропорции на 1 м3, зависит от марки конечного продукта.

Арболит делится на 2 разновидности:

1. теплоизоляционный – марки М5-М15;
2. конструкционный (пригоден для строительства несущих стен зданий высотой до 3 этажей) – М25-М50.

Рецепт приведен в таблице:

Как корректировать состав

Изменения в рецептуру вносят в случае несоответствия стандарту марки цемента или влажности щепы.

Перерасчет вяжущего вещества осуществляют с применением коэффициентов для:

• 1,05 -М300;
• 0,96 – М500;
• 0,93 – М600.

В таблице приведены нормы сухого древесного наполнителя. В реальности щепа поступает в работу влажной. Значит, табличное значение надо увеличить.

Для этого надо:

1. % влажности разделить на 100%.
2. К полученному числу прибавить 1.
3. Норму щепы умножить на расчетный коэффициент.

Пример:

Влажность щепы составляет 30%.

30%:100%=0,3

0,3+1=1,3

В случае с арболитом М35 наполнителя потребуется 250х1,3=325 кг.

Рецептура

Изготовление деревобетона начинают с обработки щепы.

1. Химреагенты, например сернокислый алюминий и хлористый кальций, берут в нужном количестве в соотношении 1:1 и смешивают.
2. Полученный объем разделяют на 2 части в пропорции 2:3.
3. Меньшее количество растворяют в воде из расчета 300 г на литр и увлажняют этой смесью щепу, тщательно перемешивая. Оставшийся порошок хранят в емкости. В процессе приготовления арболита его нужно будет высыпать в воду, подаваемую в раствор.
4. Выдерживают материал положенное время. При обработке сульфатом алюминия – 1 неделю, известковым молоком – 1 месяц. Периодически щепу перемешивают, обеспечивая вентиляцию всех слоев.
5. Смачивают наполнитель жидким стеклом.

Далее приступают к приготовлению раствора. Ввиду относительно небольшого количества воды он является густым, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку.

Компоненты загружают в следующем порядке:

1. щепа;
2. сухой цемент с добавками;
3. после тщательного перемешивания – вода с растворенными в ней химреагентами. Ее температура должна быть не менее +15°С.

Массу перемешивают в течение 1 минуты.

Очень подробно описано, как самому сделать арболит, состав, пропорции на 1м3 в видео ниже.

Как подготовить арболит к использованию

Материал применяют 2 способами:

1. отливают из него монолитные стены;
2. формуют блоки, затем из них складывают конструкции.

В первом варианте на этапе приготовления раствора в воду рекомендуется добавить суперпластификатор, например полипласт. Он делает смесь более подвижной, в результате все узкие места опалубки будут заполнены.

Конструкцию армируют стальными прутьями по аналогии с железобетоном. В качестве несъемной опалубки рекомендуется применять фибролитовые плиты. Стена получится паропроницаемой, что позволит снизить кратность вентиляции, а значит, и теплопотери.

Для изготовления блоков и перемычек используют формы. Рекомендуется разборный вариант, облегчающий выемку готового изделия. Оптимальный размер – 20х40х60 см.

Придерживаются правил.

1. Форму ориентируют вертикально, чтобы уменьшить площадь трамбовки.
2. Весь раствор загружают за 1 прием с небольшой горкой. При поэтапной загрузке с послойной трамбовкой блок будет состоять из нескольких частей, мало связанных одна с другой. Хаотичное расположение щепы во всем объеме обеспечивает монолитную структуру изделию.
3. Трамбовку осуществляют деревянным брусом.

Наилучший результат дает формовка на вибростоле.

Распалубку производят через 2-3 дня. Далее блоки сушат на воздухе в течение 2 недель при температуре не ниже +10°С. Использовать блоки в строительстве можно через месяц после их формовки. При необходимости размеры блоков корректируют ножовкой.

Деревобетон чувствителен к влаге, поэтому сразу после строительства его оштукатуривают. А в остальном, это довольно прочный, теплый и недорогой материал.

Качество и долговечность зависят от соблюдения технологии, особенно при обработке органического наполнителя. Размеры щепы строго регламентируются, этим определяются характеристики блока.

Напоследок ещё одно видео про состав арболита и работу с ним от толкового парня.

Cостав арболита: пропорции, химдобавки, технология изготовления

Общая характеристика арболита

Арболит – строительный материал, являющийся разновидностью легкого бетона, в нашей стране еще недостаточно широко распространен. В то время как за границей он существует под названиями дюризол и велокс и служит теплоизоляционным и конструктивно — теплоизоляционным материалом.

Основу арболита составляет древесный заполнитель и цемент. Его не следует путать с опилкобетоном, потому что щепа для него изготавливается специально и имеет свою фракцию и геометрию. Эти особенности утверждены ГОСТОМ 19222-84 «Арболит и изделия из него». Изделия из этого материала производят в виде блоков, плит, панелей.

Изделия из арболита классифицируют, в зависимости от назначения:

• для теплоизоляции и конструктивной теплоизоляции;
• армирования – армированные и неармированные;
• наружного профиля – гладкие и из сложного профиля;
• отделки поверхности — фактурные и нефактурные.

Арболит разделяется в зависимости от марок: 5; 10; 15; 25; 35; 50. Марки означают прочность арболитовых блоков, в зависимости от их предназначения. Теплоизоляционный имеет плотность до 500 кг/м3, конструкционный — плотность свыше 500 до 850 кг/м3. К теплоизоляционному относится арболит М 5,М 10, М15; к конструктивному М 25, М 35, М50.

Арболит используется при возведении жилых, гражданских, производственных зданий не более двух этажей, в качестве наружных несущих конструкций и внутренних стен помещений, теплоизоляции.

Преимущества и недостатки арболита

• высокий уровень тепло и звукоизоляции;
• высокая пожароустойчивость;
• устойчив к гниению;
• экономичен и недорог в строительстве;
• достаточно прочен, при нагрузке не ломается, а только продавливается. экологически чистый материал;
• в нем надежно крепятся гвозди, шурупы без дополнительного применения деревянных основ.

Однако, арболитовые конструкции без применения пароизоляции допущены к эксплуатации только в условиях сухого и нормального влажностного режима. При относительной влажности воздуха внутри помещения более 60% стены из него должны быть защищены пароизоляционным материалом.

Арболит не применяют для строительства цокольных этажей, карнизов, стен подвалов. Арболит следует защищать от атмосферных осадков путем гидрофобной окраски.

Состав арболита

Арболит изготавливается из древесного заполнителя, минерализатора, химических добавок и воды.

Органические составляющие

В качестве древесного наполнителя используют отходы древесины (сосна, ель, пихта, береза, осина, тополь) камыш, костру конопли, льна. Наиболее используемым древесным составом является деревянная щепа или дробленка и древесная стружка в соотношении 1:1 или 1:2. Вместо опилок можно использовать конопляные стебли или костру льна. Костру льна, из-за содержания в ней сахаров, разрушающих цемент, необходимо предварительно погрузить в известковое молоко (расход 50 кг извести на 200 кг костры) и выдержать 1-2 дня в куче. Другим способом является — выдерживание костры конопли, льна на открытом воздухе в течение 3-4 месяцев, тогда арболитовые блоки будут соответствовать показателям прочности. Форма костры имеет важное значение — она должна быть игольчатой длиной от 15 до 25 мм, шириной в 2-5 мм.

Минеральные вяжущие составляющие

Минерализатором в составе арболита выступает портландцемент 400, 500 или более высоких марок. Его расход зависит от его марки заполнителя арболита.

Обычно расход цемента рассчитывают следующим образом: для приготовления 1м3 арболита марки 15, необходимо умножить его значение на на коэффициент 17, например, 15 х 17 = 255 кг.

Химические составляющие арболита

Технические и строительные свойства арболита определяются химическими добавками. Их применение обязательно вне зависимости от климатических условий, в которых будет сооружаться здание из арболита. Именно химические вещества позволят использовать любой древесный наполнитель без предварительной обработки и выдержки, благодаря их способности нейтрализовать сахара.

В производстве арболита используют следующие химические добавки: хлористый кальций, гашеная известь, сернокислый алюминий, растворимое стекло. Наиболее эффективными являются хлористый кальций и алюминий. Сернокислый алюминий в соединении с сахарами нейтрализует их, обеспечивая возрастание прочности арболита.

Общее количество химических добавок в 1 м3 арболита составляет 2-4 % от общего веса цемента (около 6-12 кг). Добавки применяют как отдельно, так и смешивая алюминий с хлористым кальцием в пропорции 1:1, либо соединяя гашеную известь и растворимое стекло (1:1). Перед соединением с арболитовой смесью эти добавки необходимо растворить в воде.

Необходимые пропорции добавок зависят от вида арболита. Для арболитовых блоков марки 30 соотношение добавок следующее: сернокислый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый кальций (1:1) в объеме 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый алюминий (1:1) в пропорции 2% от веса цемента; хлористый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента.

Для арболитовой смеси марки 35 хлористый кальций добавляют в пропорции 2% от всей массы цемента. Использование хлористого кальция повышает прочность арболита. Для этого применяется жидкое стекло — силикат натрия или кальция, растворенные в горячей воде в количестве 8—10 кг на 1 м3 арболита.

Технология изготовления арболита

Производственная схема содержит следующие стадии:

1. Дробление и придание необходимой формы заполнителю.
2. Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами.
3. Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы.
4. Подготовка арболитовой смеси.
5. Формирование арболитовых блоков.

Дробление и придание необходимой формы заполнителю.

Перед дроблением куски и отходы древесины складываются в кучи и выдерживаются под навесом около месяца при положительной температуре. Затем эти отходы необходимо превратить в щепу на специальных машинах.

Отходы от деревопереработки, лесопиления подаются на приемную площадку, там они складируются, потом направляются в принимающую воронку рубильного механизма (ДУ-2). Для измельчения древесины рекомендуют пользоваться барабанной рубительной машиной, имеющей широкий спектр применения. Она может обработать практически каждый тип древесных отходов — рейки, кругляки, горбыль, обрезки, отторцовку, кривоствольную древесину. Обработанная таким образом щепа направляется в бункер, а затем идет в молотковую дробильную машину (ДМ-1), после этого древесная дробленка отправляется на вибрационный грохот, в целях отсеивания отходов и слишком крупных частиц.

На выходе дробленка представляет собой фракции древесины игольчатого или пластинчатого вида длиной от 2 до 20 мм, шириной от 2 до 5 мм, толщиной не больше 5 мм.

Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами

Измельченная щепа с необходимым гранулометрическим составом направляется через промежуточный бункер в бак с водой для вымачивания и удаления, вредных для производства сахаров и веществ. Туда же направляют хлорид кальция. Вымачивание щепы при гидромодуле 1:10 продолжается 6 часов при температурном режиме 20°С. Применение предварительной гидротермической обработки улучшает физико-механические качества арболита. В воде древесина разбухает и этот процесс происходит до насыщения влагой волокна на 30%, при этом объем древесины и отдельные ее составляющие увеличиваются.

Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы

Важным условием однородности состава арболитовой массы и ее высокой стабильности является точное дозирование и качественное смешивание всех компонентов. Древесную щепу дозируют с помощью объемно — весового способа, с учетом коррекции насыпной плотности материала. Дробленке перед подачей на дозирование нужно иметь положительную температуру.

Для дозирования воды и химических добавок (хлорида кальция) используют автоматические дозаторы турбинного типа, работающие в цикличном либо непрерывном режиме. Возможен вариант дозирования добавок с помощью весового дозатора воды. При расчете дозировки воды и химических наполнителей учитывается влажность органического заполнителя и, соответственно, корректируются объемы добавляемой жидкости. Расчет доз цемента производится с помощью автоматических весовых дозаторов.

Загрузка и дозирование составляющих арболитовой смеси должна идти в следующей последовательности:

1) Древесный органический заполнитель.

2) Цемент.

3) Вода или водный раствор химических компонентов, регулируемый через расходомер.

4) Химические добавки, поступающие в течение всего процесса.

Подготовка арболитовой смеси

После вымачивания, дробленные деревянные фракции направляют в циклический смесительный механизм, являющийся бетономешалкой с принудительным действием. В смеситель подают из дозаторов вяжущие компоненты, воду, химические добавки. Там происходит смешивание всех составляющих до однородного состояния. Во время смешения вводят хлорид кальция с помощью метода дождевания и дозирования из перфорированных труб-распылителей. Данный способ точно вводит хлорид кальция и равномерно распределяет его, улучшая технологические свойства арболита. Все составляющие примешиваются в течение 10 минут. После смешивания из массы можно формировать арболитовые блоки. 

Формирование арболитовых блоков

Приготовленная арболитовая смесь направляется через специальные бункеры-укладчики в металлические формы или разборные деревянные формы, там смесь утрамбовывается и уплотняется, с помощью пресса, силового вибропроката и виброштампования. Чтобы арболит, произведенный на стандартном портландцементе , достиг 50% прочности от марки, его выдерживают в формах 5 суток при температуре 15° С и относительной влажностью воздуха около 60-70%.

Можно также залить арболитовую массу в формы и выдержать ее в течение 24 часов при температуре 40° С и аналогичной влажностью. В таких условиях блоки выдерживаются 2 суток с сохранением постоянной температуры не ниже 15° С.

Далее происходит распалубка смеси на блоки, панели и изделия поступают на склад.

Наряду с описанной выше технологией, существует вариант приготовления арболитовых блоков, с древесным заполнителем из одубины — щепы древесины дуба, являющейся отходом производства экстрактов дуба.

Процесс производства арболита из одубины более прост, так как данный заполнитель не нуждается в дополнительном измельчении. Также существует технология изготовления арболита из высокопрочного гипса, которая гораздо проще, чем на базе цемента. Это происходит из-за того что гипс, взаимодействуя с водой, образует нейтральную среду, а не щелочную, которая вызывает выделение сахара из дерева. Так как нет факторов, снижающих отвердение цемента, то использование минерализующих добавок в производстве не требуется. Технология упрощается еще и в связи с тем, что используя высокопрочный гипс, можно применять дробленку гораздо крупнее по фракции, прошедшую только одно измельчение в рубильном механизме.

Таким образом, производство арболита на основе гипса менее затратное, чем при использовании цемента.

Щепа для арболита своими руками

Арболит: недостатки и достоинства строительного материала

Достоинства и недостатки кремнегранитных блоков

Арболитовые блоки — состав смеси, пропорции для приготовления

Арболит не является современным строительным материалом – он изобретен еще в середине прошлого века и до сих пор применяется в строительстве. Здания, построенные еще в начале его использования, сегодня наглядно демонстрируют преимущества и целесообразность использования арболитовых блоков, состав смеси и точные пропорции для их изготовления уже многократно проверены в теории и испытаны на практике.

Что такое арболит, его состав

Современным языком, это называется «композитный материал» — сочетание нескольких компонентов – основы, связующих и добавок для улучшения качества исходного материала. Состав арболита и его пропорции найдены удачно – новый материал получает преимущества старых, а также частично или полностью избавляется от их недостатков.

Методика изготовления разработана в Голландии, где были созданы монолитный арболит и блочный – что это такое, мир узнал еще в 1930-е годы. Новый материал стал достаточно быстро популярен в Европе, США и СССР, куда он пришел в 1960-е года.

Получаемый в промышленных условиях арболит состоит из следующих компонентов:

• Древесные щепки (щепа), размерами 3-5х5-10х25 мм. Лучший арболит получается из измельченной хвои, но использовать для изготовления можно и другие породы, а также костру (одеревеневшие части стеблей), рисовую солому или хлопчатник. Этот компонент дает материалу теплоизоляционные свойства деревянного бруса.

• Наполнители. Их основной задачей является нейтрализация сахаров, находящихся в древесине и провоцирующие ее последующее гниение. Они же привлекают термитов и прочих насекомых, питающихся деревом. В промышленных условиях арболит в свой состав включает сульфат алюминия – известная пищевая добавка E520, реже применяется хлорид или нитрат кальция. В частном строительстве, при невозможности достать эти компоненты, в раствор добавляют жидкое стекло.
• Цемент. Это главный связующий элемент, также напрямую влияющий на свойства получаемого материала – от него зависит плотность и сопротивление механическим повреждениям. Чаще всего применяется марка 500.
• Вода. Растворитель наполнителей, инициатор и катализатор реакции цемента.

В состав арболита компоненты входят в таких соотношениях: цемент – 25 кг, щепа – 120-150 л, вода – 40 л, жидкое стекло – 0,5 л.

Наглядно про арболит на видео:

Технические характеристики материала

Второе название материала – древобетон или древоблок, он получил из-за наличия в нем большого количества дерева. Арболитовые блоки в свой состав включают 90% щепы – желательно хвойной. Но нельзя воспринимать их как полный аналог дерева — стандартизирован арболит именно как бетон или строительный камень.

Технические характеристики арболита объединяют в себе свойства древесины и цемента, что выделяет его даже среди аналогов – пенобетона и газобетона.

Как минимум, по показаниям теплопроводности, простоте обработки и укладки, арболит значительно превосходит кирпич.

Характеристика материала в таблице:

Многие характеристики материала зависят от его плотности, которая варьируется из-за использования различных сортов цемента и наполнителей. В первую очередь это влияет на плотность и теплопроводность.

Параметры водопоглощения изменить невозможно, но для их уменьшения, как и с остальными материалами, применяется оштукатуривание стен или декоративные фасадные панели.

Плюсы, минусы и ограничения использования

Арболит применяется в строительстве давно и успешно. За это время полностью выявлены все преимущества и недостатки материала, а также способы борьбы с последними. Единственное серьезное ограничение на использование есть на применение арболита в многоэтажном строительстве – дом выше трех этажей из него возводить нельзя.

В остальных случаях, целесообразность его использования рассматривается в зависимости от преимуществ и недостатков материала.

Чем хорош арболит

Этот стройматериал достаточно прост в изготовлении – его можно делать даже вручную, для чего достаточно простой бетономешалки. Кроме этого, достаточно и других преимуществ:

• Хорошая устойчивость к механическим воздействиям. При этом, блок можно распилить обычной ножовкой по дереву, чтобы придать нужную форму.
• Арболит это легкий материал, поэтому для выстроенного из него дома не нужен мощный фундамент.
• Технология изготовления делает материал непривлекательным для термитов и подобных насекомых, а также делает стены устойчивыми к грибкам и плесени.
• Арболитовые блоки крупнее и легче аналогов из шлакоблока, пено или газобетона. Размеры позволяют уменьшить количество операций (принес-уложил) что ускорит общий темп строительства. Если шлакоблок весит 8 кг, то равный по размеру арболитовый материал около 4 – меньше сил потратится на его транспортировку. При этом прочность арболита примерно такая же.

• Арболитовые стены хорошо поддаются сверлению – в них можно забивать гвозди или закручивать шурупы, где они держатся как в деревянных досках.
• Отличный теплоизолирующий материал – иногда используется как утеплитель.
• Арболит не горит. При длительном воздействии высокой температуры может начать тлеть, но дыма при этом выделяется немного.
• В отличие от хрупкого бетона, арболитовые блоки способны выдерживать гораздо большие нагрузки на растяжение, поэтому трещины в стенах из этого материала могут появиться только вследствие грубого нарушения технологии строительства.
• Арболит не содержит вредных химических соединений, что делает его экологически чистым материалом.

• Значения паропроницаемости материала схожи с деревянными изделиями – стены «дышащие» и не нуждаются в дополнительной вентиляции.
• Долговечность. По техническим характеристикам, морозостойкость арболита до 50 циклов заморозки. Если же учитывать, что замораживание может повредить только влажному материалу, при правильной и своевременной обработке стен штукатуркой, срок их службы составить гораздо больше, чем 50 лет.

Недостатки материала

Технология производства подразумевает большое количество ручного труда – к примеру, автоматика не способна произвести распалубку и на ее долю остается смешивание компонентов. Остальное по возможности делается в полуавтоматическом режиме, но если на обслуживании станка по производству арболита будет меньше 3-4 человек, то скорость работы значительно упадет. Материал для изготовления сам по себе недорогой, но значительная часть себестоимости составляет оплата труда рабочих.

«Дышащие» стены одновременно подразумевают высокий уровень их гигроскопичности материала. Если блоки напитаются влагой, особенно перед заморозками, то срок их службы резко снизится. Оштукатуривание стен позволяет справиться и с этой проблемой.

В осенне-зимний период, хранящиеся на складе блоки штукатуркой не покроешь, поэтому их надо беречь от намокания.

Один из минусов материала можно увидеть глазами – это его внешний вид – выглядит как ДСП, но цвет как у бетонного покрытия. Для решения этой проблемы стены штукатурятся или покрываются сайдингом. Некоторые производители предлагают арболит с уже оштукатуренной одной стороной, но особого смысла в этом нет, так как штукатурить стены все равно надо, хотя бы и для предотвращения их намокания.

В кустарных условиях, чем часто грешат мелкие производители, сложно получить точную геометрию блоков. Это значит, что швы между ними будут толстыми, а это кроме перерасхода цемента, еще и дополнительные «мостики холода».

Технология производства

Есть несколько способов получить арболит – ручное производство и на полуавтоматических станках. Полностью автоматизированной линией пока не хвастался ни один производитель. Наиболее «продвинутой» пока остается технология показанная на видео:

Полный цикл производства, делается арболит своими руками или в заводских условиях, схематично выглядит следующим образом:

• Подготовка досок. Очистка их от коры, грязи и прочего мусора. Если в арболитовый блок попадет подгнивший кусок коры, то это нарушение технологии.
• Дробление досок на щепу. Надо не выходить за рамки определенных ГОСТом размеров 3-5х5-10х25 мм (высота-ширина-длина), иначе качество арболита будет сомнительным.
• Подготовка, дозировка и смешивание компонентов. Перед применением щепа выдерживается под открытым небом не меньше 4-х месяцев или же вымачивается в минерализованном растворе (сульфат алюминия, хлорид кальция, жидкое стекло). Дозировка выполняется весовым или объемным методом. Смешивание проводится 5-10 минут, чтобы цемент покрыл всю щепу.
• Далее полученная масса засыпается в формы, предварительно смоченные водой, и трамбуется. Это ключевой этап и с трамбовкой надо соблюдать осторожность – если применять для этих целей вибростол, то процедура не должна быть дольше 30 секунд. В противном случае цемент, как более тяжелый, просто начнет опускаться на дно. В опалубке и под гнетом блоки оставляются на сутки.
• После распалубки блоки сохнут на солнце в течение 3-4 дней. Для полного соблюдения технологии их надо выдержать на сушке 3 недели. После этого будет разрешена их транспортировка.

Пропорции компонентов для изготовления арболита

Соотношение компонентов для смеси объемом 1 м³ в таблице:

Арболит В-0,75 используется для утепления; В-1 для возведения одноэтажных домов, плюс мансарды; В-1,5 для гаражей и прочих построек, В-2,5 для 2-3 этажных домов.

Как это работает: бетон

Сегодня кажется, что мы определяем цивилизацию с точки зрения мелочей, таких как декодированные нити ДНК, расщепление атомов и микроскопические неровности на пластиковых компакт-дисках. С такой тонкой фокусировкой легко забыть о больших и простых вещах, которые привели нас сюда, и по-прежнему определять нашу жизнь. Сделайте резервную копию и посмотрите, из чего сделан реальный мир. Там, где есть дерево, сталь и стекло, вы найдете другой материал, который все это спокойно поддерживает. Вы найдете бетон — и много его.

Бетон везде. Он идет под ногами, когда вы идете по улице, и удерживает ваш дом от земли. Это материал, из которого сделаны города, а также множество дорог и мостов. Вы найдете бетонные кирпичи и ванночки для птиц, бассейны и парусники. А в ближайшие годы мы можем даже строить из него на Луне.

Бетон — уникальный строительный материал. Он не гниет и не горит, как дерево. Он не ржавеет и тяжелый — когда вы строите что-то из бетона, вы знаете, что это будет еще какое-то время.Однако, прежде всего, бетон особенный, потому что он начинается как густая жидкость, которой можно придавать различные формы.

Как печь торт. Чтобы понять природу бетона, можно подумать о торте — кексе. Чтобы сделать один, вы смешиваете муку, разрыхлитель, масло и яйца, добавляете сухофрукты и орехи и выливаете все это в форму для торта. Немного нагрейте, и готово — эта неаппетитная паста внезапно становится чем-то новым. Первоначальное тесто изменилось, а фрукты и орехи остались почти такими же — просто подвешены и скреплены пирогом.

Ну, бетон — это не совсем кексы, но есть сходства. Вместо мучной смеси для бетона требуется портландцемент. Вместо сухофруктов и орехов у вас песок и гравий. А бетонная форма заменяет форму для торта. Наконец, вместо тепла, от которого выпекается пирог, в бетоне используется вода. В то время как тепло является основным двигателем, заставляющим тесто для торта изменить свои характеристики, в бетонной смеси именно вода заставляет все работать.

Возможно, самое важное, что нужно понимать в бетоне, — это роль воды.Во-первых, он обеспечивает пластичность, позволяющую заливать бетон в определенную форму. Однако его реальное значение заключается в процессе отверждения. Влажный бетон не затвердевает при высыхании. Вместо этого вода является химическим компонентом в процессе отверждения. Соединения, которые вступают в реакцию с водой, находятся в портландцементе.

Isle Of Portland Хотя цемент в той или иной форме существует уже много веков, используемый нами тип цемента был изобретен в 1824 году в Великобритании. Он был назван портландцементом, потому что выглядел как камень, добытый на острове Портленд.

Портландцемент получают путем смешивания измельченного известняка, глины или сланца, песка и железной руды. Эта смесь нагревается во вращающейся печи до температуры 1600 градусов по Цельсию. Процесс нагрева заставляет материалы разрушаться и рекомбинировать с образованием новых соединений, которые могут реагировать с водой в процессе кристаллизации, называемом гидратацией.

Бетон затвердевает в несколько этапов — фактор, который позволяет транспортировать его на строительную площадку, оставаясь готовым к заливке. Когда бетон находится в форме, цемент начинает медленное отверждение, и смесь затвердевает.Примерно через 36 часов большая часть процесса гидратации завершается, но цемент будет продолжать отверждаться, пока присутствуют вода и негидратированные соединения. Хотя этот процесс может занять годы, испытания на прочность обычно проводят через 28 дней. Важно использовать правильное количество воды. Слишком много делает бетон более слабым. Однако при слишком малом количестве смесь трудно вылить. Лучшая смесь — это компромисс между прочностью и удобоукладываемостью.

От цемента к бетону Хотя цемент и вода являются активными компонентами, использовать их по отдельности неэкономично.Вместо этого добавляются заполнители, чтобы увеличить объем и приспособить бетон к его конечному использованию. Обычно от 60 до 80 процентов бетона составляет заполнитель. В большинстве случаев заполнители представляют собой песок и гравий. Когда используется только песок, получается строительный раствор. Когда присутствуют оба, результат конкретен. Однако могут использоваться и другие заполнители в зависимости от требуемых характеристик затвердевшей смеси. Например, заполнители вермикулита или перлита производят легкий бетон, который имеет хорошие изоляционные свойства и легко поддается пилению.

Улучшение характеристик Поставщики бетона часто используют добавки, называемые добавками, для изменения или улучшения качества смеси для конкретного применения. Когда важно иметь пригодный для обработки бетон, который легко разливается без добавления воды, добавляется минеральная добавка, такая как летучая зола. В качестве альтернативы, суперпластификаторы используются для улучшения обрабатываемости при одновременном увеличении прочности, поскольку требуется меньше воды. Замедляющие и ускоряющие добавки используются для изменения времени отверждения в зависимости от климатических условий.

Одна проблема с бетоном — это склонность к образованию трещин в результате циклов замораживания / оттаивания. Чтобы исправить это, добавляют воздухововлекающие агенты. Эти добавки создают дисперсию очень мелких пузырьков воздуха, которые смягчают бетон против воздействия замерзающей воды.

Покупка бетона Форма, в которой вы покупаете бетон, зависит от объема и характера вашей работы. Бетон обычно измеряется в кубических ярдах. Чтобы определить, сколько вам понадобится, вычислите объем внутри ваших форм в кубических футах и ​​разделите на 27 (количество кубических футов в кубическом ярде).Например, плита толщиной 4 дюйма, покрывающая 90 кв. Футов, занимает 30 куб. футов или чуть более 1 кубического ярда. Для проектов, использующих до кубического ярда, можно использовать переносную бетономешалку, которую вы можете арендовать. Пропорции цемента, песка, гравия и воды могут варьироваться в зависимости от использования бетона. Например, для тонкой работы — от 2 до 4 дюймов — потребуется больше цемента, тогда как для заливки с большей массой можно использовать больше заполнителя. Средняя смесь 1: 2: 3 содержит одну часть цемента, две части песка и три части гравия.Чтобы сделать 1 кубический ярд бетона, вам понадобится семь 94-фунтовых мешков цемента, около 1/2 кубического ярда песка и чуть более 3/4 кубического ярда гравия. Количество используемой воды зависит от влажности песка. Если он уже влажный, вам понадобится около 4-1 / 2 галлона. на мешок цемента.

Для небольших проектов вы можете купить предварительно приготовленные мешки, содержащие цемент и заполнитель — вы просто добавляете воду. Для больших работ лучше всего использовать товарный бетон. Помимо очевидного преимущества доставки бетона, ваш поставщик также может адаптировать смесь и добавки для вашей работы.Цены на готовую смесь варьируются в зависимости от расстояния доставки, типа смеси и размера заказа, поэтому лучше всего позвонить местному дилеру, чтобы узнать цену. Если ваш участок недоступен для грузовика, вы можете перекачивать бетон через шланг. Или вы можете просто возить бетон из грузовика на тачках.

Наконец, вы можете полностью избежать заливки, используя готовые бетонные изделия. Бетонные блоки доступны в различных размерах, структурных качествах и стилях поверхности для строительства стен, которые в противном случае могли бы быть залиты.Традиционные блочные стены строятся из раствора, но также доступны блоки, предназначенные для укладки в сухом виде. Кроме того, бетонная брусчатка, кирпичи и небольшие плиты доступны для озеленения и строительства пешеходных дорожек.

Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты. Вы можете найти больше информации об этом и подобном контенте на сайте piano.io.

Фермерских построек… — Ch4 Строительные материалы: Бетон

Хозяйственные постройки … — Ch4 Строительные материалы: Бетон

Бетон

Содержание
— Назад — Вперед

Бетон — строительный материал, изготовленный путем смешивания цементного теста.
(портландцемент и вода) и заполнитель (песок и камень). В
цементная паста — это «клей», который связывает частицы в
совокупность вместе.Прочность цементного теста зависит от
об относительном соотношении воды и цемента; более разбавленный
паста слабее. Также относительные пропорции цементного теста
а агрегат влияет на прочность; более высокая доля
паста, делающая бетон более прочным. Бетон затвердевает через
химическая реакция между водой и цементом без необходимости
воздуха. После первоначального схватывания бетон хорошо затвердевает.
под водой. Сила набирается постепенно, в зависимости от скорости
химической реакции.

В бетонную смесь иногда добавляют добавки для
добиться определенных свойств. Арматурная сталь используется для добавления
прочность, особенно при растягивающих напряжениях.

Бетон обычно смешивают на строительной площадке и кладут в
формы желаемой формы в том месте, которое займет агрегат
готовая конструкция. Единицы также могут быть сборными либо на
на стройплощадке или на заводе.

Свойства бетона

Бетон ассоциируется с высокой прочностью, твердостью,
прочность, непроницаемость и пластичность.Это плохой термальный
изолятор, но обладает высокой теплоемкостью. Бетон не
легковоспламеняющийся и имеет хорошую огнестойкость, но есть серьезный
потеря прочности при высоких температурах. Бетон из
обычный портландцемент имеет низкую стойкость к кислотам и
сульфаты, но хорошая стойкость к щелочам.

Бетон — относительно дорогой строительный материал для фермы.
конструкции. Стоимость может быть снижена, если часть портленда
цемент заменяется пуццоланом.Однако когда пуццоланы
химическая реакция протекает медленнее, а прочность увеличивается.
с задержкой.

Прочность на сжатие зависит от пропорций
ингредиенты, то есть соотношение цемент-вода и цемент
совокупный коэффициент. Поскольку заполнитель составляет основную часть затвердевшего
бетон, его прочность также будет иметь некоторое влияние. Прямой
предел прочности на разрыв, как правило, низкий, всего от 1/8 до 1/14 от
прочность на сжатие и обычно не учитывается при проектировании
расчеты, особенно при проектировании железобетона.

Прочность на сжатие измеряется дроблением кубиков длиной 15 см.
с каждой стороны. Кубики выдерживаются в течение 28 дней при стандартных условиях.
температуры и влажности, а затем измельчают в гидравлическом прессе.
Характерными значениями прочности через 28 дней являются те, ниже которых
выпадает не более 5% результатов тестирования. Используемые оценки:
C7, C10, Cl5, C20, C25, C30, C40, C50 и C60, каждый из которых соответствует
с характеристической прочностью на раздавливание 7,0, 10,0, 15,0 Н / мм2,
и т.п.

Таблица 3.11 Типичное повышение прочности бетона

(1 цемент — 6 заполнитель, по весу, 0.60 вода — цемент
соотношение).

В некоторых литературных источниках требуемая марка бетона обозначается
пропорции цемент — песок — камень, так называемые номинальные смеси
а не прочность на сжатие. Поэтому некоторые общие
номинальные смеси приведены в таблице 3.12. Обратите внимание, однако,
что количество воды, добавленной в такую ​​смесь, будет иметь большое
влияние на прочность на сжатие затвердевшего бетона.

Более бедная из номинальных смесей, указанных напротив C7 и C10
классы пригодны для работы только с очень хорошо отсортированными агрегатами в диапазоне
до довольно больших размеров.

Состав

Цемент

Обычный портландцемент используется в большинстве хозяйственных построек. Это
продается в бумажных мешках по 50 кг или примерно 37 литров.
Цемент необходимо хранить в сухом, защищенном от земли месте.
влажность, и на периоды, не превышающие одного-двух месяцев. Даже сыро
воздух может испортить цемент. Это должна быть консистенция порошка при
использовал. Если образовались комки, качество снизилось, но
все еще можно использовать, если комки могут быть раздавлены между
пальцы.

Таблица 3.12 Предлагаемое использование для
Различные марки и смеси бетона

Совокупный

Заполнитель или балласт — это гравий или щебень. Те
заполнители, проходящие через сито 5 мм, называются мелкими заполнителями.
или песок, и те, что задерживаются, называются крупным заполнителем или камнем.Заполнитель должен быть твердым, чистым, без соли и
растительное вещество. Слишком много ила и органических веществ делает
заполнитель непригодный для бетона.

Тест на ил выполняется путем помещения 80 мм песка в 200 мм высотой.
прозрачная бутылка. Добавьте воды до высоты 160 мм. Встряхните
энергично перемешайте бутылку и дайте содержимому осесть до тех пор, пока
следующий день. Если слой ила, который будет оседать на поверхности
песок, менее 6 мм песок можно использовать без дополнительных
лечение.Если содержание ила выше, песок необходимо
промывают.

Тест на органические вещества проводится путем помещения 80 мм песка в
Прозрачная бутылка высотой 200 мм. Добавьте 3% раствор натрия
гидроксид до 120мм. Обратите внимание, что гидроксид натрия, который может быть
куплен в аптеке, опасен для кожи. Закупорите бутылку
и энергично встряхните в течение 30 секунд и оставьте
до следующего дня. Если жидкость на песке превратится
темно-коричневого или кофейного цвета, песок использовать нельзя.«Соломенный» цвет подходит для большинства работ, но не
для тех, кому требуется максимальная прочность или водонепроницаемость.
Однако учтите, что некоторые соединения двухвалентного железа могут реагировать с
гидроксид натрия и вызывают коричневый цвет.

Сортировка совокупности относится к дозированию различных
размеры заполнителя и сильно влияют на
качество, проницаемость и удобоукладываемость бетона. С
хорошо гранулированный заполнитель, частицы различных размеров перемешиваются между собой
оставляя минимальный объем пустот для заполнения
дорогостоящая цементная паста.Частицы также легко сливаются,
то есть заполнитель является работоспособным, что позволяет использовать меньше воды.
Классификация выражается в процентах от массы заполнителя.
проходя через различные сита. Хорошо оцененный агрегат будет иметь
довольно равномерное распределение размеров.

Содержание влаги в песке важно, так как соотношение смеси песка
часто относится к кг сухого песка и максимальному количеству воды
включает влагу в совокупности. Влажность составляет
определяется путем отбора репрезентативной пробы массой 1 кг.Пример
точно взвесить и тонко разложить на тарелке, пропитанной
спирт (спирт) и обгорел при перемешивании. Когда образец
охлажденный, он снова взвешивается. Снижение веса сводится к весу
воды, которая испарилась, и выражается как
процентов путем деления потерянного веса на вес высушенного
образец. Нормальная влажность естественно влажного песка составляет от 2,5 до
5,5%. В бетонную смесь добавляется гораздо меньше воды.

Плотность — это вес на единицу объема твердой массы без учета
пустот и определяется путем помещения одного килограмма сухого заполнителя в
один литр воды.Плотность — это вес сухого
заполнителя (1 кг), разделенного на объем воды, вытесненной из
место. Нормальные значения плотности заполнителя (песок и камень)
от 2600 до 2700 кг / м3 и для цемента 3100 кг / м3.

Насыпная плотность — это масса заполнителя на единицу объема.
включая пустоты и определяется взвешиванием 1 литра
совокупный. Нормальные значения для крупного заполнителя — от 1500 до 1650.
кг / м3. Совершенно сухой и очень влажный песок имеют одинаковый объем, но
из-за сыпучих свойств влажного песка он имеет большую
объем.Насыпная плотность типичного естественно влажного песка составляет 15
на 25% ниже, чем у крупного заполнителя из того же материала, т. е.
От 1300 до 1500 кг / м3.

Размер и текстура заполнителя влияет на бетон. Чем больше
частицы крупного заполнителя не могут превышать одной четверти
минимальная толщина бетонного элемента. В
железобетон, крупный заполнитель должен пройти
между арматурными стержнями, 20 мм обычно считается
максимальный размер.

Агрегат с большей площадью поверхности и шероховатой текстурой, т.е.
щебень, позволяет развить большую силу сцепления, но будет
дают менее податливый бетон.

Груды заполнителя должны находиться близко к месту смешивания.
Песок и камень следует хранить отдельно. Если твердой поверхности нет
в наличии, нижняя часть стопки не должна использоваться во избежание
осквернение землей. В жарком солнечном климате тень должна быть
при условии, или агрегат обрызгивают водой для охлаждения.Горячий
заполнители делают бетон плохим.

Дозирование

Измерение производится по весу или по объему. Дозирование по весу
точнее, но используется только на крупных строительных площадках.
При строительстве хозяйственных построек применяется дозирование по объему.
Точное дозирование более важно для более высоких сортов
конкретный. Дозировка по весу рекомендуется для бетона марки
C30 и выше. Проверка насыпной плотности заполнителя позволит
обеспечивают большую точность, когда марка C20 или выше дозируется
объем.Мешок с цементом 50 кг можно разрезать пополам.
через середину верхней стороны сумки, лежащей на
пол. Затем мешок захватывают за середину и поднимают так, чтобы
сумка делится на две половины.

В качестве мерной единицы можно использовать ведро или ящик. Материалы
должен располагаться в измерительном блоке неплотно и не уплотняться.
Кубический ящик со сторонами 335 мм удобно построить, так как
он будет вмещать 37 литров, что составляет объем одного мешка
цемент.Если ящик сделан без дна и размещен на
платформа для смешивания при заполнении, она легко опорожняется
просто подняв его. Ингредиенты никогда не следует измерять
лопату или лопату.

Рисунок 3.19 Связь между
комплексная прочность и водоцементное соотношение

Сумма объемов ингредиентов будет больше, чем
объем бетона, потому что песок заполнит пустоты между
крупный заполнитель. Материалы обычно имеют от 30 до 50%
больший объем, чем у бетонной смеси; От 5 до 10% допускается
отходы и разливы.Добавляемый цемент заметно не увеличивается
громкость. Приведенные выше предположения используются в примере 1 в
приблизительно оценивая количество необходимых ингредиентов. В примере
2, более точный метод расчета количества бетона
получено из ингредиентов.

Пример 1

Рассчитайте количество материалов, необходимых для строительства
прямоугольный бетонный пол 7,5 на 4,0 м и толщиной 7 см. Использовать
номинальная смесь 1: 3: 6.50 кг цемента равняется 371.

Общий требуемый объем бетона = 7,5 м x 4,0 м x 0,07 м =
2,1 м

Общий объем ингредиентов с учетом 30% уменьшения
объем при смешивании и 5% отходов = 2,1 м + 2,1 (30% + 5+) м =
2,84 м

Объем ингредиентов пропорционален
количество частей в номинальной смеси. В этом случае есть
всего 10 частей (1 + 3 + 6) в смеси, но цемент
не влияет на объем, поэтому только 9 частей для песка и камня
используются.

Цемент = (2,89 x 1) / 9 = 0,32 м или 320

Песок = (2,84 x 3) / 9 = 0,95 м

Камень = (2,84 x 6) / 9 = 1,89 м

Количество мешков с цементом = 320/37 = 8,6 мешков,
т.е. нужно купить 9 пакетов.

Требуемый вес песка = 0,95 м x 1,45 т / м = 1,4
тонны

Требуемый вес камня = 1,89 м x 1,60 т / м = 3,1
тонны

Максимальный размер камней = 70 мм x 1/4 = 17 мм

Пример 2

Предположим, что цементно-песчано-каменная смесь 1: 3: 5 по
объем с использованием естественно влажных заполнителей и добавления 62 литров
воды.Какая будет основная крепость и объем смеси
быть, если используются 2 мешка цемента. Дополнительные предположения:

Влажность песка: 4%

Влажность камней: 1,5%

Насыпная плотность песка: 1400 кг / м

Насыпная плотность камней: 1600 кг / м

Плотность заполнителя: 2650 кг / м

Плотность твердого цемента: 3100 кг / м

Плотность воды: 1000 кг / м

1 Рассчитайте объем заполнителя в смеси.

2 мешка цемента имеют объем 2 x 37л = 74л

Объём песка 3 х 74л = 2221

Объем камней 5 х 74л = 3701

2 Рассчитайте вес агрегатов.

Песок 222/1000 м x 1400 кг / м = 311 кг

Камни 370/1000 м x 1600 кг / м = 592 кг

3. Рассчитайте количество воды, содержащейся в
совокупный

Вода в песке 311 кг x 4/100 = 12 кг

Вода в камнях 592 кг x 1.5/100 = 9 кг

4 Отрегулируйте количество в партии для содержания воды в
совокупный.

Цемент 100 кг (без изменений)

Песок 311 кг — 12 кг = 299 кг

Камни 592 кг — 9 кг = 583 кг

Общее количество сухого заполнителя = 299 кг + 583 кг = 882 кг

Вода = 62 кг + 12 кг + 9 кг = 83 кг

5 Расчет водоцементного отношения и цемента к заполнителю
соотношение.

Водоцементное соотношение = (83 кг воды) / 100 кг цемента = 0
83

Соотношение заполнитель — цемент = (882 кг заполнителя) / 100 кг
цемент = 8.8

Водоцементное соотношение указывает на то, что смесь имеет
базовая прочность, соответствующая смеси C10. См. Приложение V:
12.

6 Рассчитайте «твердый объем»
ингредиентов в смеси, за исключением воздушных пустот в
заполнитель и цемент.

Цемент 100 кг / 3100 кг / м = 0,032 м

Заполнитель 882 кг / 2650 кг / м = 0,333 м

Вода 83 кг / 1000 кг / м = 0.083м

Итого = 0,448 м

Общий объем смеси 1: 3: 5, полученный из 2 мешков
цемент 0,45м.

Обратите внимание, что 0,45 м бетона — это только 2/3 от общей суммы
объемов компонентов — 0,074 + 0,222 + 0,370.

Таблица 3.13 Требования на куб.
Счетчик дозирования бетонных смесей номинального размера

Эти количества рассчитаны с учетом песка.
имеющий насыпную плотность 1450 кг / м и камень 1600 кг / м.В
плотность заполнителя 2650 кг / м3.

Смешивание

Механическое перемешивание — лучший способ замешивания бетона. Партия
мешалки с опрокидывающимся барабаном для использования на стройплощадках.
доступны в размерах от 85 до 400 литров. Мощность для барабана
вращение обеспечивается бензиновым двигателем или электродвигателем
тогда как наклон барабана осуществляется вручную. Грушевидный
барабан имеет лопасти внутри для эффективного перемешивания.Смешивание должно быть
дается продолжаться не менее 2,5 минут после всех ингредиентов
были добавлены. Для небольших работ в сельской местности это может быть
Достаточно сложно и дорого достать механический миксер.

Таблица 3.14 Смешивание воды
Требования к плотному бетону разной консистенции и
Максимальные размеры заполнителя

³ Включает влагу в совокупности.Количество
вода для смешивания — максимум для использования с достаточно хорошо
угловатый крупный агрегат правильной формы. 2 См. Таблицу осадки.
3.15.

Рисунок 3.20 Смеситель периодического действия.

Простой ручной бетоносмеситель может быть изготовлен из
пустую масляную бочку, установленную в каркас из оцинкованной трубы. Рисунок 3.21
показывает ручную рукоятку, но привод можно легко преобразовать в
мощность машины.

Рисунок 3.21 Самостоятельная постройка
бетономешалка.

Ручное смешивание обычно применяется для небольших работ. Смешивание должно
делать на закрытой платформе или бетонном полу рядом с
там, где нужно укладывать бетон, а не на голую землю
из-за загрязнения земли.

Рекомендуется следующий метод смешивания вручную:

• 1 Измеренные количества песка и цемента смешиваются
  переворачивать лопатой не менее 3-х раз.
• 2 Около трех четвертей воды добавляется в
  перемешивайте понемногу.
• 3 Перемешивание продолжают до тех пор, пока смесь не станет
  однородный и работоспособный.
• 4 Измеренное количество камней ,. после смачивания
  с частью оставшейся воды, распределяется по
  смесь и перемешивание продолжалось, все ингредиенты были
  переворачивался не менее трех раз в процессе, используя как
  как можно меньше воды, чтобы получилась работоспособная смесь.

Все инструменты и платформу следует мыть водой при
есть перерыв в перемешивании, и в конце дня.

Испытание на оседание

Испытание на осадку дает приблизительное указание
удобоукладываемость влажной бетонной смеси. Заполните конусообразную форму
ведро с мокрой бетонной смесью и тщательно утрамбовать. Повернуть
ведро вверх дном на смесительную платформу. Поднимите ведро,
поместите его рядом с бетонной кучей и измерьте осадку, как показано
на рисунке 3.22.

Размещение и уплотнение

Бетон следует укладывать с минимальной задержкой после
смешивание завершено, и обязательно в течение 30 минут.Специальный
следует соблюдать осторожность при транспортировке влажных смесей, так как
вибрации движущейся тачки могут вызвать
разделять. Не позволяйте смеси течь или ронять
в нужное положение с высоты более 1 метра. Бетон
укладывать лопатой слоями не глубже 15 см и
уплотняется перед нанесением следующего слоя.

При отливке плит поверхность выравнивается стяжкой.
доска, которая также используется для уплотнения бетонной смеси, как только
он был помещен для удаления любого захваченного воздуха.Менее работоспособный
чем смесь, тем она пористее и тем больше уплотнение
нужно. На каждый процент захваченного воздуха бетон теряет
до 5% от его прочности. Однако чрезмерное уплотнение мокрой
смеси переносят мелкие частицы наверх, в результате чего получается слабый пыльный
поверхность.

Ручное уплотнение обычно используется при строительстве фермы.
здания. Может использоваться для смесей с высоким и средним
удобоукладываемость и для пластичных смесей. Мокрые смеси, используемые для стен,
уплотняется при помощи обрешетки, палки или куска
арматурный стержень.Также помогает стук опалубки. Меньше
рабочие смеси, такие как те, что используются для дверей и дорожных покрытий, лучше всего
уплотняется трамбовкой.

Рисунок 3.22 Осадка бетона
Тесет.

Таблица 3.1 5 Осадки бетона для
Различное применение

Рисунок 3.23 Руководство
уплотнение фундамента и плиты перекрытия.

Более густые смеси можно тщательно уплотнять только
механические вибраторы. Покерный вибратор для стен и фундамента
(вибростойка) погружается в уложенную бетонную смесь на
точки на расстоянии до 50 см. Полы и тротуары вибрируют
лучевой вибратор.

Рисунок 3.24 Механический
вибраторы.

Строительные соединения

Литье следует спланировать так, чтобы работа над элементом могла
быть завершенным до конца дня. Если остался литой бетон
более 2 часов схватится настолько, что нет прямого
продолжение между старым и новым бетоном. Суставы
потенциально слабые и должны планироваться там, где они повлияют на
сила члена как можно меньше. Суставы должны быть
прямой, вертикальный или горизонтальный.При возобновлении работы
старую поверхность необходимо придать шероховатость и очистить, а затем обработать
густая смесь воды и цемента.

Опалубка

Опалубка обеспечивает форму и текстуру поверхности бетона.
элементов и поддерживает бетон во время схватывания и затвердевания.

Самая простая форма возможна для кромок тротуара,
плиты перекрытия, дорожки и др.

Рисунок 3.25 Простой тип
опалубка для бетонной плиты.

В больших бетонных плитах, таких как пол, обычно возникают трещины.
в ранний период схватывания. В обычной плите, где
водонепроницаемость не важна, ее можно контролировать, укладывая
бетон в квадратах с швами между допусками бетона
слегка двигаться, не вызывая трещин в плите. Расстояние
между стыками не должно превышать 3 метра. Самый простой вид
это так называемый сухой шов. Бетон заливается прямо против
уже затвердевший бетон другого квадрата.

Более сложный метод — это заполнение шва. Зазор 3 мм
между квадратами оставляется минимум и заливается битумом или
любой сопоставимый материал.

Опалубки для стен должны иметь прочную опору, потому что бетон,
в мокром состоянии оказывает большое давление на боковые доски. Чем больше
чем выше высота, тем больше давление. Бетонная стена не будет
обычно тоньше 10 см или 15 см в случае армированного
конкретный. Если он выше одного метра, он не должен быть меньше
толщиной более 20 см, чтобы можно было уплотнить бетон
правильно с тампером.Стыки опалубки должны быть плотными.
достаточно, чтобы предотвратить потерю воды и цемента. Если поверхность
готовая стена должна быть видна, дальнейшая обработка не требуется.
ожидаемые, шпунтовые и рифленые доски, строганные с внутренней стороны
использоваться для получения гладкой и привлекательной поверхности. Альтернативно
Можно использовать листы фанеры толщиной 12 мм. Размеры и расстояние между
шпильки и стяжки показаны на рисунке 3.26. Правильный интервал и
установка стяжек важна для предотвращения перекоса или
полный отказ форм.

Формы должны быть не только хорошо закреплены, но и закреплены.
надежно предотвратить их всплытие, позволяя бетону
сбежать снизу.

Формы смазать маслом и тщательно полить.
перед заливкой бетоном. Это сделано для предотвращения попадания воды в
бетон от впитывания деревянными досками и
предотвратить прилипание бетона к формам. Растворимое масло
лучше всего, но на практике используется моторное масло, смешанное с равными частями
дизельное топливо — самый простой и дешевый в использовании материал.

Деревянные формы при осторожном обращении можно использовать несколько раз.
прежде, чем они будут оставлены. Если возникает повторная потребность в
Такой же формы выгодно делать формы из стальных листов.

Форму работу можно забрать через 3 дня, но оставив ее
в течение 7 дней помогает поддерживать бетон во влажном состоянии.

Для экономии материала на опалубку и ее
несущая конструкция, высокие силосы и колонны отлиты с помощью шпонки
форма.Форма не рассчитана на всю высоту силоса, но
на самом деле может быть всего несколько метров в высоту. Как заливка бетона
продолжается форма приподнята. Работа должна идти в быстром темпе
что позволяет бетону затвердеть до того, как он покинет нижнюю часть
форма. Эта техника требует сложной конструкции.
расчеты, квалифицированный труд и авторский надзор.

Бетон для отверждения

Бетон схватится за три дня, но химическая реакция
между водой и цементом продолжается намного дольше.Если вода
исчезает при испарении, химическая реакция прекращается.
Поэтому очень важно, чтобы бетон оставался влажным (влажным).
минимум 7 дней.

Преждевременное высыхание также может привести к растрескиванию из-за
усадка. Во время отверждения прочность и непроницаемость
увеличивается, и поверхность затвердевает от истирания. Полив
бетон должен начинаться, как только поверхность станет достаточно твердой
во избежание повреждений, но не позднее, чем через 10 — 12 часов после заливки.Покрытие бетона мешками, травой, гессианом, слоем песка.
или полиэтилен помогает удерживать влагу и защищает
поверхность от сухих ветров. Это особенно важно в
тропический климат.

Температура также является важным фактором при отверждении. Для
температурах выше 0 C и ниже 40 C Развитие прочности
функция температуры и времени. При температуре выше 40С
застывание и отверждение могут происходить быстрее, чем хотелось бы, и
приводит к снижению прочности.

Приблизительное время отверждения, необходимое для достижения характеристик
прочность на сжатие при различных температурах отверждения для бетона
смеси обыкновенного портландцемента. Показать на рисунке 3.27

Рисунок 3.26 Размеры и
расстояние между стойками и стяжками в опалубке стен.

Рисунок 3.27 Время отверждения
для бетона.

Отделка по бетону

Поверхность свежеуложенного бетона не подлежит обработке.
пока не произойдет какая-то настройка.Тип отделки должен быть
совместим с предполагаемым использованием. В случае пола
Желательна нескользящая поверхность для людей и животных.

Трамбовка: трамбовка оставляет грубую волнистую поверхность при
он использовался для уплотнения бетона.

Отделка, нанесенная трамбовкой: возможно образование менее выраженной ряби
перемещая слегка наклоненную трамбовку на хвостовой части над
поверхность.

Брумчатая отделка: над щеткой проведен веник средней жесткости.
свежеутрамбованная поверхность для получения довольно шероховатой текстуры.

Отделка под дерево: для получения гладкой песчаной текстуры бетона.
после утрамбовки можно гладить по дереву. Поплавок используется с
полукруглое подметание, передняя кромка слегка
поднятый; это сглаживает рябь и создает поверхность с
мелкая зернистая текстура, покрытие, часто используемое для полов в животных
дома.

Стальная затирка: затирка стали после затирки древесины
дает более гладкую поверхность с очень хорошими износостойкими качествами.Однако во влажных условиях он может быть скользким.

Поверхности с обнаженной крошкой можно использовать для декоративных
цели, но может также дать шероховатую, прочную поверхность на горизонтальном
плиты. Эту поверхность можно получить, удалив цемент и песок.
разбрызгивая воду на новый бетон или устанавливая
заполните вручную незатвердевший бетон.

Железобетон

Бетон прочен на сжатие, но относительно слаб на сжатие.
напряжение.Нижняя сторона нагруженной балки, например, перемычка над
дверь, находится в напряжении.

Рисунок 3.28 Напряжения в
бетонная перемычка

Бетон, подверженный растягивающим нагрузкам, необходимо армировать
стальные прутки или сетка. Количество и вид арматуры должны
быть тщательно рассчитанным или, альтернативно, стандартным дизайном
полученный из надежного источника, следует выполнять без
вариация.

Важные факторы, касающиеся железобетона:

• 1 Стальные стержни следует очистить от ржавчины и грязи.
  прежде, чем они будут размещены.
• 2 Для получения хорошей адгезии между бетоном
  и стальные стержни, стержни должны перекрываться там, где
  они соединяются как минимум на сорок раз больше диаметра. Когда
  используются простые стержни, концы стержней должны быть зацеплены.
• 3 Арматурные стержни должны быть хорошо связаны между собой и
  поддерживаются, поэтому они не будут двигаться при укладке бетона и
  уплотненный.
• 4 Стальные стержни должны находиться в зоне растяжения и покрыты
  с бетоном толщиной в три раза больше диаметра
  или минимум на 25 мм для защиты от воды и воздуха
  что вызывает ржавчину.
• 5 Бетон должен быть хорошо уплотнен вокруг стержней. 6
  Бетон должен быть не менее C20 или 1: 2: 4 номинальной смеси и
  иметь максимальный размер заполнителя 20 мм.

Бетонные полы иногда армируют сварной сталью
сетка или проволочная сетка, размещенная на расстоянии 25 мм от верхней поверхности
бетон, чтобы ограничить размер трещин. Однако такие
Распределительная арматура необходима только при нагрузках
тяжелые, нижележащая почва ненадежна, или когда
растрескивание должно быть сведено к минимуму, как и в резервуарах для воды.

Рисунок 3.29 Размещение
арматурные стержни.

Содержание
— Назад — Вперед

Порядок выполнения работ по цементобетонным работам для смесей 1: 2: 4, 1: 1.5: 3

🕑 Время чтения: 1 минута

Подробные спецификации цементного бетона предоставляют пошаговое описание и спецификации для различных этапов производства и применения бетона, таких как материалы, пропорции смеси, перемешивание содержимого, удобоукладываемость, опалубка, укладка и отверждение.Эта спецификация помогает в качестве руководства по выполнению цементобетонных работ для различных целей.

Порядок проведения работ по цементобетонному заводу

Порядок проведения работ по цементобетонным работам

1. Материалы для цемента
Бетон

Цементный бетон состоит из цемента, заполнителей и воды. Заполнители бывают двух типов: мелкие заполнители (песок) и крупные заполнители. Заполнитель должен быть инертным (инертным) с чистыми, плотными, твердыми, прочными, прочными и неабсорбирующими зернами, способными образовывать хорошее сцепление с цементным раствором.

Цемент

Цемент

должен быть свежим портландцементом или портландцементом Pozzolana (в соответствии с требованиями или спецификацией) и должен иметь требуемую прочность на разрыв и сжатие, а также крупность.

Мелкие заполнители

Мелкий заполнитель или песок должны быть крупными, иметь твердые, острые и угловатые зерна и проходить через квадратные сита 5 мм (3/16 дюйма). Он должен быть стандартного качества, очищен от пыли, грязи и органических веществ.Для бетонных работ нельзя использовать морской песок. Мелкие заполнители также могут состоять из щебня или искусственного песка, если это указано.

Крупные заполнители

Это должен быть твердый щебень из гранита или аналогичного камня, очищенный от пыли и других посторонних материалов. Размер каменного балласта должен быть 20 мм (0,75 дюйма) и меньше, и его следует удерживать на квадратной ячейке 5 мм (0,25 дюйма). Они должны принадлежать к высококачественным сортам, чтобы пустоты не превышали 42%.

Размер крупных заполнителей должен соответствовать спецификации в зависимости от толщины бетона и характера работы. Например, размер крупного заполнителя для строительных работ должен составлять 20 мм, а для дорожных и массовых бетонных работ — от 40 до 60 мм.

Вода

Вода должна быть питьевой и не содержать щелочных и кислых веществ.

Также прочтите: Расчет количества материалов для бетона, цемента, песка, заполнителей

2.Дозирование цементного бетона

Пропорции, выбранные для цементобетона, соответствуют требованиям конструкции и прочности. Пропорция может быть 1: 2: 4 (бетон М15) или 1: 1,5: 3 для бетона М20. Пропорция бетона 1: 2: 4 означает соотношение цемент: песок: крупный заполнитель по объему, если не указано иное. Минимальная прочность на сжатие бетона при пропорции смеси 1: 2: 4 должна составлять 140 кг / кв. См или 2000 фунтов / кв. Дюйм в течение 7 дней.

3.

Измерение материалов

Песок и крупные заполнители должны измеряться по объему с помощью ящиков.Цемент не нужно измерять коробкой, один мешок с цементом весом 50 кг следует рассматривать как объем 1/30 куб. М или 1,2 куб. Фута. Размер мерных ящиков может составлять 30 см x 30 см x 38 см или 35 см x 35 см x 28 см, что эквивалентно содержимому одного мешка с цементом.

Все материалы должны быть сухими. В случае использования влажного песка компенсация должна быть произведена путем добавления песка в объеме, необходимом для набухания песка.

Также читайте: Что такое
Основа выбора пропорций бетонной смеси?

4.Смешивание цементного бетона

Для получения наилучшего качества бетонирование должно производиться машинным способом. Для небольших работ допускается ручное смешивание партиями.

Машинное смешивание

В бетономешалку засыпается крупнозернистый заполнитель, песок и цемент в необходимом соотношении. Для бетона с пропорцией смеси 1: 2: 4 в смеситель загружают сначала четыре ящика с крупными заполнителями, затем два ящика с песком и один мешок с цементом. Затем миксер вращают для смешивания материалов в сухом состоянии, а затем постепенно добавляют воду до необходимого количества, т.е.е. От 25 до 30 литров (от 5 до 6 галлонов) на мешок цемента для обеспечения требуемого водоцементного отношения.

Смешивание должно быть тщательным и иметь однородный цвет пластичной смеси. Время перемешивания может составлять от 1,5 до 2 минут на оборот для тщательного перемешивания. Смешанный бетон следует выгружать на кладочную площадку или тачку для транспортировки и укладки. Производительность бетономешалки от 15 до 20 замесов в час.

Подробнее: Разное
Типы бетоносмесителей или бетоносмесителей

Ручное смешивание

Ручное смешивание бетона должно производиться на каменной платформе или поддоне из листового железа.Для бетона с пропорцией смеси 1: 2: 4 следует тщательно перемешать первые две коробки с песком и один мешок с цементом. Затем сухая смесь цемента и песка помещается на стопку из 4 ящиков с каменными заполнителями, и вся смесь перемешивается в сухом виде, переворачиваясь не менее трех раз, чтобы получить однородную смесь.

Затем медленно и постепенно добавляют воду из емкости для воды, пока содержимое перемешивается. Обычно на каждый мешок цемента добавляется от 25 до 30 литров (от 5 до 6 галлонов) воды. Содержимое следует перемешать до получения пластичной смеси необходимой удобоукладываемости и водоцементного отношения.Содержимое следует тщательно перемешать, перевернув не менее трех раз, чтобы получить однородный бетон.

Подробнее: Рука
Смешивание бетона

5. Проверка бетонной просадки

Для контроля
добавление воды и поддержание необходимой консистенции. Падение от 7,5 см до
10 см (от 3 до 4 дюймов) может быть разрешено для строительных работ и от 4 до 3 см.
(От 1,5 до 2 дюймов) может быть разрешено для дорожных работ.

Также читайте: Concrete
Испытание на оседание на удобоукладываемость — процедура и результаты

6. Опалубка для бетонных работ

Опалубка (центрирование и опалубка) должна быть обеспечена в соответствии с требованиями стандартных спецификаций перед укладкой бетона для ограничения, поддержки или удержания бетона на месте. Внутреннюю поверхность опалубки следует смазать маслом для опалубки , чтобы бетон не прилипал к ней.

Фундамент и опалубка, поверх которой должен укладываться бетон, перед укладкой бетона следует очистить обрызгиванием водой.Как правило, формы не следует снимать до 14 дней, однако боковые формы можно снимать через 3 дня после бетонирования. Опалубку следует снимать медленно и осторожно, не нарушая и не повреждая бетон.

Также читайте: Бетон
Срок снятия опалубки, характеристики и расчеты

7

. Укладка бетона

Бетон следует аккуратно укладывать слоями, не превышающими 15 см или 6 дюймов, и уплотнять, забивая стержнями и утрамбовывая деревянными трамбовками или механическими вибраторами для бетона, пока не будет получена плотная бетонная смесь.

Для ответственных работ следует использовать механические вибрационные машины, для толстого или массивного бетона — вибраторы погружного типа, а для тонкого бетона — поверхностные бетонные вибраторы для уплотнения бетона. Следует избегать чрезмерной вибрации, чтобы предотвратить сегрегацию бетона . После своевременного снятия опалубки в бетоне не должно быть сот , воздушных отверстий или каких-либо других дефектов.

Бетон следует укладывать или укладывать непрерывно.Если укладка бетона приостанавливается на остаток дня или на следующий день, то конец следует наклонить под углом 30 градусов и сделать шероховатым для дальнейшей стыковки. Когда работа будет возобновлена, предыдущий наклонный участок следует придать шероховатость, очистить, полить водой и нанести раствор из чистого цемента, а также уложить свежий бетон. Для последовательных слоев бетона верхний слой бетона следует укладывать до схватывания нижнего слоя.

8. Отверждение бетона

Примерно через два часа укладки, когда бетон начался
для затвердевания его следует держать во влажном состоянии, накрыв его мокрыми мешками или мокрым песком.
в течение 24 часов, а затем отверждение путем заливки водой с образованием глиняных стенок 7.5 см
или 3 дюйма высотой, или накрывая влажным песком или землей и сохраняя влажность
непрерывно в течение 15 дней.

Если указано, отверждение может быть выполнено путем покрытия бетона специальной водонепроницаемой бумагой на 15 дней для предотвращения выхода или испарения влаги.

Подробнее о вулканизации цементного бетона
— Время и продолжительность

видов бетона: Типы бетона: Какой тип бетона больше всего подходит для вашего строительства или строительной деятельности?

Раньше в строительстве широко использовался строительный раствор, а сегодня бетон является основным ингредиентом.Основное различие между раствором и бетоном состоит в том, что последний прочнее первого. Бетон представляет собой смесь песка (мелкий заполнитель), цемента, гравия или щебня (крупный заполнитель) и воды. С другой стороны, строительный раствор использует песок в качестве единственного заполнителя.

Почему бетон так важен в современном строительстве?

Когда вы идете по дороге, вы можете видеть бетон повсюду. Он используется при строительстве огромных зданий, мостов, дорог, тротуаров, полов и буквально всего, что может видеть наш глаз.Короче говоря, везде, где есть конструкция, есть бетон. Во-первых, использование бетона важно в современном строительстве, потому что конструкции черпают свою прочность и устойчивость из бетона. Во-вторых, бетон недороги и его можно формовать в различных формах. Эта гибкость и универсальность делают бетон самым востребованным строительным материалом в мире.

Бетон производится с использованием натуральных ингредиентов. Следовательно, он экологически чистый и пригоден для вторичной переработки. В качестве сухого заполнителя для приготовления нового бетона можно использовать измельченный вторичный бетон.Пока в мире ведутся строительные работы, спрос на бетон будет постоянным.

Свяжитесь с ближайшими к вам ведущими дилерами по производству бетона и получите бесплатные расценки

Различные виды бетона и их применение

Как правило, в строительстве используется двадцать четыре различных типа бетона в зависимости от типа строительства.

Обычный бетон — это самый простой вид бетона, не требующий армирования.Чаще всего используется смесь цемента, заполнителей и воды в пропорции 1: 2: 4. Плотность этого бетона составляет от 2200 до 2500 кг / кубический метр, тогда как его прочность на сжатие находится в диапазоне от 200 до 500 кг / квадратный сантиметр. Обычно простой бетон используется для устройства тротуаров, пешеходных дорожек и зданий на участках, не требующих высокой прочности на разрыв.

Бетон нормальной прочности — Бетон нормальной прочности аналогичен обычному бетону, поскольку при его приготовлении используются те же ингредиенты.Начальное время схватывания составляет от 30 до 90 минут, в зависимости от свойств используемого цемента и погодных условий на месте. Прочность этого типа бетона составляет от 10 МПа до 40 МПа.

Высокопрочный бетон — Высокопрочный бетон получают путем уменьшения водоцементного отношения до менее 0,35. Такой бетон имеет прочность более 40 МПа. Работа с высокопрочным бетоном представляет собой серьезную проблему из-за его более низкого уровня производительности.

Быстрозащитный бетон — Как следует из названия, быстродействующий бетон приобретает свою прочность в течение нескольких часов после приготовления. Это обеспечивает быстрое строительство зданий и дорог. Одно из наиболее распространенных применений быстропрочного бетона — ремонт дорог.

Бетон высокопрочный — Эти типы
бетонный дисплей высокого уровня производительности. Они соответствуют определенным стандартам, таким как быстрое увеличение прочности, простота размещения, высокая проницаемость, высокая долговечность, механические свойства в течение срока службы и решение экологических проблем.

Бетон со сверхвысокими характеристиками — Помимо обычных ингредиентов, используемых для производства бетона, для бетона со сверхвысокими характеристиками требуется микрокремнезем, кварцевая мука и мелкодисперсный кварцевый песок. Можно также использовать высокодисперсные восстановители воды, стальные или органические волокна для улучшения прочности смеси. Преимущество UHPC в том, что он не требует наличия стальной арматуры для усиления конструкции. UHPC имеет прочность на сжатие до 29000 фунтов на квадратный дюйм.

Роликовый уплотненный бетон — Этот тип бетона требует укладки бетона и его уплотнения с помощью дорожных катков.Для этого типа бетона требуется меньше цемента, но он может обеспечить более высокую плотность.

Асфальтобетон — Наземные дороги, аэропорты, автостоянки и насыпи плотин требуют асфальтобетона. Они производятся путем смешивания асфальта и заполнителей.

Железобетон — Обычный бетон не имеет высокой прочности на разрыв. Использование арматуры в виде стальных стержней, стержней, сеток или волокон может улучшить общую прочность бетона.RCC имеет огромное применение при строительстве колонн, перекрытий, мостов и других конструкций, требующих высокого уровня прочности.

Товарный бетон — Товарный бетон — это бетон, который смешивается на центральном смесительном заводе и доставляется на строительную площадку в готовом к использованию состоянии. При использовании товарного бетона следует позаботиться о времени, необходимом для транспортировки, поскольку смесь может затвердеть, если произойдет неоправданная задержка.

Штампованный бетон — Подъездные пути, террасы и внутренние полы, требующие эстетичного внешнего вида, обычно используют штампованный бетон.Этот архитектурный бетон позволяет создавать реалистичные узоры, такие как натуральный камень, плитка и гранит, с помощью профессиональных штамповочных подушек.

Самоуплотняющийся бетон — Как следует из названия, этот тип бетона уплотняется своим весом без использования вибрации. Такая бетонная смесь отличается высокой удобоукладываемостью.

Предварительно напряженный бетон — В мегабетонных проектах используются предварительно напряженные бетонные блоки, в которых стержни, используемые в бетоне, подвергаются напряжению до фактического приложения рабочей нагрузки.Процесс строительства требует, чтобы натянутые стержни были надежно размещены с каждого конца устройства. Это делает нижнюю часть конструкции более устойчивой к растяжению. Обычно сборка узлов предварительного напряжения происходит на строительной площадке. Строительство мостов, эстакад, тяжеловесных конструкций требует предварительно напряженного бетона.

Сборный бетон — В небольших элементах, таких как бетонные блоки, столбы, бетонные перемычки, лестничные клетки и сборные стены, используется сборный железобетон.Преимущество сборного железобетона в том, что он изготавливается по индивидуальным техническим условиям. Сборка агрегатов происходит на строительной площадке.

Торкрет-бетон — Торкрет-бетон отличается от других типов бетона способом его нанесения. Он попадает в конструкционный каркас с помощью сопла. Процесс заключается в съемке бетона под высоким давлением воздуха, что приводит к одновременной укладке и уплотнению.

Легкий бетон —
Бетон, имеющий плотность ниже 1920 кг / куб.м, называется легким бетоном.Некоторые из типичных заполнителей, используемых для производства легкого бетона, — это пемза, шлак и перлит. Он используется в таких приложениях, как строительство длиннопролетных мостовых настилов и их строительных блоков.

Бетон высокой плотности — Также известный как тяжелый бетон, этот тип бетона имеет плотность в диапазоне от 3000 до 4000 кг / кубический метр. Бетон высокой плотности готовится с использованием тяжелых заполнителей, таких как бариты. Некоторые распространенные применения этого типа бетона включают строительство атомных электростанций, где обеспечение высокой устойчивости к любой утечке радиации имеет первостепенное значение.

Полимербетон — В полимерном бетоне заполнители связываются с полимером, а не с цементом, что, в свою очередь, помогает уменьшить объем пустот в заполнителях. Существует три типа полимербетона, которые включают пропитанный полимером бетон, частично пропитанный полимербетон и полимерцементный бетон.

Бетон с воздухововлекающими добавками — это особый тип бетона, в котором воздух, газ или пена специально вводятся в бетон до 6%.

Limecrete — Limecrete предполагает использование известняка вместо цемента в процессе подготовки. Он находит применение в строительстве полов, куполов и сводов.

Проницаемый бетон — В тротуарах и проездах используется проницаемый или проницаемый бетон, поскольку он позволяет ливневой воде проникать в землю. Такой бетон может решить проблемы с дренажем.

Стеклобетон — В этом современном бетоне используется переработанное стекло в качестве заполнителя для повышения эстетической привлекательности конструкции.Этот бетон не только прочен, но и обеспечивает теплоизоляцию.

Вакуумный бетон — Эта бетонная смесь содержит большую долю воды. Процесс их приготовления заключается в откачке излишков воды с помощью вакуумного насоса, не дожидаясь схватывания бетонной смеси. Этот процесс ускоряет период укрепления конструкции с 28 дней до примерно десяти дней.

Закачка бетона — Высотное строительство требует закачки бетона на большую высоту.Следовательно, на этих строительных площадках используется перекачиваемый бетон, который является жидким по своей природе с высокой удобоукладываемостью, чтобы обеспечить перекачку бетонной смеси по трубам или гибким шлангам.

Свяжитесь с ближайшими к вам ближайшими дилерами по производству бетона и получите бесплатные расценки

Методика расчета бетонной смеси класса M30 с цементом OPC 53

Расчет бетонной смеси Код ISO

Для расчета бетонной смеси мы используем IS 456 и IS 10262.

Самый важный момент в этой статье

Требуемые данные для расчета бетонной смеси класса M30

Характеристическая прочность на сжатие: 30 МПа

Максимальный размер заполнителя: 20 мм

Работоспособность, просадка: 125 — 150 мм

Степень контроля качества: хорошо

Тип воздействия согласно Таблице MORTH — 1700-2: Серьезный

Минимальная целевая средняя прочность согласно таблице MORTH: 1700-8: 42 МПа (30 + 12)

Макс.Соотношение воды и цемента согласно пункту MORTH — 1715,2: 0,4

Минимальное содержание цемента согласно пункту MORTH — 1715.2: 360 кг

Максимальное содержание цемента согласно пункту MORTH — 1715.2: 450 кг

Требуемые данные испытаний материалов для конструкции бетонной смеси класса M30

Сведения о удельном весе:

Тип цемента: марка OPC 53

Детали водопоглощения :

Расчет целевой средней прочности

Расчетная средняя прочность бетонной смеси класса M30 согласно спецификации MORTH Table 1700-8 (5-я редакция)

Для M30: 12 МПа

30 + 12 = 42 МПа

Выбор соотношения воды и цемента для конструкции бетонной смеси марки M30

Максимальный коэффициент содержания воды в цементе, разрешенный согласно статье MORTH — 1715.2: 0,40

Соотношение Вт / ц выбрано как 0,39

Выбор воды для расчета бетонной смеси марки M30

Содержание воды согласно таблице 2 IS: 10262: 2009 для 20 мм максимального размера заполнителя IS: 186 литров.

Вышеупомянутая оценка воды предложена для диапазона осадки от 25 до 50 мм в вышеупомянутом коде IS. На каждые 25 мм увеличения осадки можно увеличить 3% воды согласно п. 4.2 IS 10262: 2009

.

Требуемая просадка 150 мм, поэтому

для просачивающейся воды 50 мм = 186 литров

для осадки 75 мм = 186 x 3% = 5.58 л

186 + 5,58 = 191,58 л.

при осадке 100 мм = 186 x 6% = 11,16 л

186 + 11,16 = 197,16 л

для спада 125 мм = 186 x 9% = 16,74 л

186 + 16,74 = 202,74 л

при осадке 150 мм = 186 x 12% = 22,32 л

186 + 22,32 = 208,32 л.

Следовательно, потребность в воде рассчитана как 208,32 л.

В смеси используется суперпластификатор. Содержание воды может быть уменьшено до 35 процентов и выше согласно IS: 10262-2009. Основано на испытаниях с уменьшением содержания воды суперпластификатора на 21.51 процент был достигнут с той же дозой.

: 140.0

Скажи 140,0

Содержание цемента

Соотношение воды и цемента: 0,39

Следовательно, содержание цемента: 140,0 / 0,39 = 358,97 кг

Минимальное содержание цемента по МОРТУ — 360 кг / куб.м

Say: 360 кг

Следовательно, содержание цемента: 360 кг

Пропорция объема крупного и мелкого заполнителя для расчета бетонной смеси марки М30

Следовательно, содержание крупного заполнителя для MSA 20 мм: 60%

Допускается содержание песка, макс.: 40%

Пропорции курса (20 мм: 10 мм): 50%

Мы приводим формулу расчета конструкции бетонной смеси для расчета бетонной смеси марки М30, но вы можете использовать эту формулу для любой марки бетона

Формула: Объем содержания материала = вес материала / (удельный вес материала * общий объем)

Объем бетона = 1 куб.м.

1 куб. М = 1000 л (по объему)

Расчет объема материалов:

Содержание цемента = 360/3.15 x 1000 = 0,114 Cu.M.

Содержание воды = 140 / 1,00 x 1000 = 0,140 Cu.M.

Примесь = 1,80 / 1,17 x 1000 = 0,0015 Cu.M.

Заполнитель = 1- (объем цемента + объем воды + объем добавки)

= 1 — (0,114 + 0,140 + 0,0015) = 0,745 Cu.M.

Теперь у нас есть объем каждого материала для использования в бетоне.

Теперь преобразуйте объем материала в вес.

Преобразование объема в вес бетонной смеси

Эту формулу можно использовать для любой марки бетонной смеси.

Формула = вес материала = объем материала x процент от общего объема x удельный вес материала. сила тяжести x общий объем.

Масса крупного заполнителя 20 мм = 0,745 x 0,60 x 0,50 x 2,885 x 1000 = 644,8 кг.

Say 645 кг.

Масса крупного заполнителя 12,5 мм = 0,745 x 0,60 x 0,50 x 2,857 x 1000 = 638,5 кг

Say 639 кг.

Масса мелких заполнителей = 0,745 x 0,40 x 1,00 x 2,723 x 1000 = 811,5 кг

Say: 812 кг

Пропорция смеси на ЦУМ.для конструкции бетонной смеси марки М30

Цемент: 360 кг

Вода: 140 кг

20 мм: 645 кг

12,5 мм: 639 кг

песок: 812 кг

Дозировка добавки по весу цемента

0,45% от веса цемента: 1,80 кг

Примечание:

В коррекции влажности веса заполнителя и воды могут быть заменены весами свободной влаги в заполнителях.

Расчетное соотношение бетонной смеси для M30

Соотношение смеси M30 — 1: 2,5: 3,5

Пробная смесь: 1, (для конструкции бетонной смеси класса M30)

Следовая смесь требуется для определения удобоукладываемости (осадки), плотности, уплотнения и, прежде всего, прочности на сжатие различных марок бетона для различных целей.

Мы описываем здесь испытание для расчета бетонной смеси марки M30, но вы можете использовать эту пробную процедуру для любого сорта бетона.

В этой пробной смеси мы разработали следующее.

1. Водоцементное соотношение
2. Доля цемента, крупного заполнителя, мелкого заполнителя, воды и добавки (при необходимости).
3. Технологичность (просадка).
4. Плотность
5. Прочность на сжатие

Бетонный куб, необходимый для пробной смеси

Для проверки прочности бетонной смеси на сжатие необходимо отлить не менее 12 шт. кубиков.

Общее количество кубиков — 12

Вы можете увеличить число кубов на 3, 3, 7 или 28 дней в соответствии с вашими требованиями.

Количество бетона, необходимое для пробной смеси

Объем 1 кубической формы = 0,150 x 0,150 x 0,150 = 0,003375 куб.

, поэтому количество бетона на 1 куб = 0,003375 куб.

количество бетона на 12 кубиков = 0,003375 x 12 = 0,0405 куб.

Нам следует взять немного больше бетона, потому что он прилипнет к барабану для пробной смеси и в целях проверки осадки.

, таким образом, принятое количество бетона = 0,045 куб.

Не следует брать больше количества для бетонной смеси для троп, потому что она не смешивается должным образом.

Расчет веса материала для испытания

Как мы ранее рассчитывали вес материалов на один куб.

Цемент: 360 кг

Вода: 140 кг

20 мм: 645 кг

12,5 мм: 639 кг

песок: 812 кг

Добавка: 1,80 кг

Теперь посчитаем количество материалов для следовой смеси.

цемент = 360 х 0.045 = 16,2 кг.

воды = 140 х 0,045 = 6,3 кг.

20 мм = 645 x 0,045 = 29,03 кг.

12,5 мм = 639 x 0,045 = 28,76 кг.

песка = 812 х 0,045 = 36,54 кг.

примесь = 1,8 x 0,045 = 0,081 кг

Процедура пробного смешивания

• Определите вес всех материалов, как описано выше.

• После взвешивания материалов сначала поместите крупный заполнитель 20 мм и 12,5 мм в барабан для пробного смешивания.

• Теперь добавьте мелкий заполнитель (песок) в барабан для пробной смеси, а затем добавьте цемент.

• Смешайте эти материалы в сухом состоянии в барабане не менее 30 секунд.

• Затем добавьте от 80 до 90% воды в барабан несколькими частями, добавляя в смесь.

• Добавьте еще немного воды в смесь, куда вы собираетесь добавить примесь.

• Смешайте оставшуюся воду с добавкой, затем добавьте добавку в бетонную смесь, в которую вы добавили еще немного воды.

• Это потому, что, если смесь полностью покрыта водой, она не будет поглощать примеси в порах, и теперь добавка будет работать лучше всего.

• Завершите эти шаги в течение двух минут.

• Проверьте, не прилипла ли сухая смесь к поверхности барабана, немедленно удалите ее вручную с помощью шпателя. Остановите барабанную смесь максимум на 10 секунд для этого действия и перезапустите его снова.

• Перемешивать непрерывно 5 минут.

• Проверить удобоукладываемость.

• Это называется начальным спадом. Записывать.

• Не перемешивайте бетонную смесь непрерывно; в противном случае смесь будет выделять больше тепла, что приведет к уменьшению осадки бетонной смеси.

• Запустите миксер с 5-минутным интервалом примерно на 1 минуту.

Требование технологичности

Как мы описали, наша потребность в просадке на участке составляет 125–150 мм.

Вы должны проверять спад после каждого 30-минутного интервала продолжительностью до 120 минут (2 часов).

Процедура литья пробной смеси в кубике

• Отливка куба должна производиться сразу после испытания на осадку через 2 часа.

• Для большей точности отливайте бетонные кубы вручную, не используйте пластинчатый вибратор.

• Отлейте бетонные кубы по той же процедуре, что и мы обычно.

• Кубики отливаются трехслойно, толщина каждого слоя около 50 мм.

• Но количество штрихов для каждого слоя должно составлять от 35 до 45, без разницы для точного результата.

• Поддерживайте температуру в лаборатории или комнате, где будут отливаться пробные кубы, на уровне 27 +/- 2 градуса по Цельсию.

• После отливки 12 пробных кубиков поместите отлитые кубики на ровную и твердую платформу. Это должно быть место без вибрации.

• Поместите защитный лист поверх каждого отлитого кубика, чтобы предотвратить испарение воды.

• Оставить на сутки

• Через 24 часа извлеките пробные кубики из формы и отметьте их перманентным маркером.Не используйте гвоздь для письма на кубиках.

• Немедленно поместите эти пробные кубики в резервуар для воды, где температура воды должна поддерживаться на уровне 27 +/- 2 градуса по Цельсию.

Прочность на сжатие пробных кубов для конструкции бетонной смеси класса M30

Как мы описали ранее, отливаем 12 цифр куба на прочность на сжатие

3 кубика на 3 дня

3 кубика на 7 дней

и 6 кубиков на 28 дней.

• Итак, после 3 дней литья кубиков выньте три кубика из резервуара для воды.

• Отнесите эти кубики в машину для испытаний на сжатие и дайте им высохнуть. Мы должны тестировать кубики, по крайней мере, в сухих условиях с насыщенной поверхностью.

• Перед испытанием кубики установили скорость нагрузки испытательной машины на сжатие 5 кН в секунду.

• Осторожно поместите куб в машину для испытания на сжатие в центральное положение.

• Запустите машину для испытаний на сжатие и перейдите к предельной нагрузке.

• Запишите показание предельной нагрузки.

• То же, что и 3 дня, мы должны тестировать 7 дней и 28 дней.

Почему влажные кубики обладают меньшей прочностью, чем сухие

Если кубы сохнут больше, чем условия SSD, то есть шанс получить немного больше прочности.

Во влажных условиях или в условиях твердотельного накопителя поры бетонного куба заполнены водой, и когда вы сжимаете эти кубики в машине для испытаний на сжатие, вода внутри куба работает как гидравлическое давление изнутри, и это давление помогает разбить куб раньше, чем высохнуть. кубики.

Требуемая прочность на сжатие для пробных кубов

Как мы уже писали ранее, наша цель означает, что прочность для M30 составляет 42 МПа.

Но на 3 дня и 7 дней мы даем ниже

минимальная прочность на сжатие, требуемая за 3 дня — 40% — 17 МПа

минимальная прочность на сжатие, требуемая за 7 дней — 80% — 34 МПа

Результат пробного микса

1. результат работоспособности

2 . Результат прочности на сжатие

Итак, как видно из результата выше, мы получили хороший результат за 3 дня и 7 дней, но не за 28 дней. Среднее значение прочности за 28 дней составляет (41,52 + 41,43) / 2 = 41,48 Н / мм ² .

Что меньше 42 МПа. Как мы описали, согласно MORTH 5-й редакции, наша потребность за 28 дней для M30 составляет 42 МПа.

Итак, теперь мы собираемся немного уменьшить водоцементное соотношение.

Пробная смесь: 2 (для конструкции бетонной смеси класса M30)

Ранее было выбрано водоцементное соотношение 0,39. Теперь сделаем триал на 0.38.

Однозначно, прочность на сжатие будет увеличиваться при уменьшении водоцементного отношения.

Таким образом, мы должны снова рассчитать нашу бетонную смесь для водоцементного отношения 0,38, потому что, если вы измените соотношение воды и цемента, количество материалов также изменится.

Здесь мы кратко описываем расчет, потому что мы описали его ранее.Если у вас возникли какие-либо сомнения, прокрутите вверху, чтобы получить полную информацию.

Содержание цемента для расчета бетонной смеси марки M30

Соотношение воды и цемента: 0,38

Следовательно, содержание цемента: 140,0 / 0,38 = 368,42 кг

Say: 368 кг

Следовательно, содержание цемента: 368 кг

Соотношение крупного и мелкого заполнителя будет одинаковым

Следовательно, содержание крупного заполнителя для MSA 20 мм: 60%

Допускается содержание песка, макс.: 40%

Пропорции курса (20 мм: 10 мм): 50%

Расчет объема материалов

Объем бетона = 1 куб.м.

1 куб. М = 1000 л (по объему)

Расчет объема материалов:

Содержание цемента = 368 / 3,15 X 1000 = 0,117 Cu.M.

Содержание воды = 140 / 1,00 X 1000 = 0,140 Cu.M.

Примесь = 1,80 / 1,17 X 1000 = 0,0015 Cu.M.

Заполнитель = 1- (объем цемента + объем воды + объем добавки)

= 1 — (0.117 + 0,140 + 0,0015) = 0,742 Cu.M.

Теперь у нас есть объем каждого материала для использования в бетоне.

Теперь преобразуйте объем материала в вес.

Преобразование объема в вес бетонной смеси

Масса крупного заполнителя 20 мм = 0,742 X 0,60 X 0,50 X 2,885 X 1000 = 642,2 кг.

Say 642 кг.

Масса крупного заполнителя 12,5 мм = 0,742 X 0,60 X 0,50 X 2,857 X 1000 = 636 кг

Say 636 кг.

Масса мелких заполнителей = 0.742 X 0,40 X 1,00 X 2,723 X 1000 = 808,2 кг

Say: 808 кг

Пропорция смеси на ЦУМ. бетонной смеси марки М30 Конструкция

Цемент: 368 кг

Вода: 140 кг

20 мм: 642 кг

12,5 мм: 636 кг

песок: 808 кг

Дозировка добавки по массе цемента

0,45% от веса цемента: 1,80 кг

Начните испытание снова с этими подробностями, описанными выше

Теперь посчитаем количество материала для грунтовой смеси

цемента = 368 * 0.045 = 16,56 кг

вода = 140 * 0,045 = 6,3 кг

20 мм = 642 * 0,045 = 28,89 кг

12,5 мм = 636 * 0,045 = 28,62 кг

песок = 808 * 0,045 = 36,36 кг

примесь = 1,8 * 0,045 = 0,081 кг

Процедура пробного смешивания

Мы повторяем эту процедуру, потому что это очень важные подсказки для трейлового микса.

• Определите вес всех материалов, как описано выше.

• После взвешивания материалов положить крупнозернистые заполнители 20 мм и 12 мм.Сначала на 5 мм в барабане для пробной смеси.

• Теперь добавьте мелкий заполнитель (песок) в барабан для пробной смеси, а затем добавьте цемент.

• Смешайте эти материалы в сухом состоянии в барабане не менее 30 секунд.

• Затем добавьте от 80 до 90% воды в барабан несколькими частями, добавляя в смесь.

• Добавьте еще немного воды в смесь, куда вы собираетесь добавить примесь.

• Смешайте оставшуюся воду с добавкой, затем добавьте добавку в бетонную смесь, в которую вы добавили еще немного воды.

• Это потому, что, если смесь полностью покрыта водой, она не будет поглощать примеси в порах, и теперь добавка будет работать лучше всего.

• Завершите эти шаги в течение двух минут.

• Проверьте, не прилипла ли сухая смесь к поверхности барабана, немедленно удалите ее вручную с помощью шпателя. Остановите барабанную смесь максимум на 10 секунд для этого действия и перезапустите его снова.

• Перемешивать непрерывно 5 минут.

• Проверить удобоукладываемость.

• Это называется начальным спадом. Записывать.

• Не перемешивайте бетонную смесь непрерывно; в противном случае смесь будет выделять больше тепла, что приведет к уменьшению осадки бетонной смеси.

• Запустите миксер с 5-минутным интервалом примерно на 1 минуту.

Требование технологичности

Как мы описали, наша потребность в просадке на участке составляет 125–150 мм.

Мы должны проверять спад после каждого 30-минутного интервала продолжительностью до 120 минут (2 часов).

Процедура отливки куба для пробной смеси

Мы повторяем это, потому что это очень важный совет для пробного литья куба.

• Отливка куба должна производиться сразу после испытания на осадку через 2 часа.

• Для большей точности отливайте бетонные кубы вручную, не используйте пластинчатый вибратор.

• Отлейте бетонные кубы по той же процедуре, что и мы обычно.

• Кубики отливаются трехслойно, толщина каждого слоя около 50 мм.

• Но количество штрихов для каждого слоя должно быть от 35 до 45. Больше никакой разницы для точного результата.

• Поддерживайте температуру в лаборатории или комнате, где будут отливаться пробные кубы, на уровне 27 +/- 2 градуса по Цельсию.

• После отливки 12 пробных кубиков поместите отлитые кубики на ровную и твердую платформу.Это должно быть место без вибрации.

• Поместите защитный лист поверх каждого отлитого кубика, чтобы предотвратить испарение воды.

• Оставить на сутки

• Через 24 часа извлеките пробные кубики из формы и отметьте их перманентным маркером. Не используйте гвоздь для письма на кубиках.

• Немедленно поместите эти пробные кубики в резервуар для воды, где температура воды должна поддерживаться на уровне 27 +/- 2 градуса по Цельсию.

Прочность на сжатие пробных кубов

Как мы описали ранее, отливаем 12 цифр куба на прочность на сжатие

3 кубика на 3 дня

3 кубика на 7 дней

и 6 кубиков на 28 дней.

• Итак, после 3 дней литья кубиков выньте три кубика из резервуара для воды.

• Отнесите эти кубики в машину для испытаний на сжатие и дайте им высохнуть. Мы должны тестировать кубики, по крайней мере, в сухих условиях с насыщенной поверхностью.

• Перед испытанием кубики установили скорость нагрузки испытательной машины на сжатие 5 кН в секунду.

• Осторожно поместите куб в машину для испытания на сжатие в центральное положение.

• Запустите машину для испытаний на сжатие и перейдите к предельной нагрузке.

• Запишите показание предельной нагрузки.

• То же, что и 3 дня, мы должны тестировать 7 дней и 28 дней.

Требуемая прочность на сжатие для пробных кубов

Как мы уже писали ранее, наша цель означает, что прочность для M30 составляет 42 МПа.

Но на 3 дня и 7 дней мы даем ниже

минимальная прочность на сжатие, требуемая за 3 дня — 40% — 17 МПа

минимальная прочность на сжатие, требуемая за 7 дней — 80% — 34 МПа

Результат пробного микса

1. Результат работоспособности

2.Результат прочности на сжатие

Итак, как вы можете видеть из этого результата, описанного выше, мы получили хороший результат за 3 дня, 7 дней и 28 дней. Среднее значение прочности за 28 дней составляет (42,47 + 42,5) / 2 = 42,49 Н / мм ² .

Что больше 42 МПа. Как мы описали, согласно MORTH 5-й редакции, наша потребность за 28 дней для M30 составляет 42 МПа.

Итак, мы получили идеальную пропорцию для бетона марки М30.

Понравился этот пост? Поделитесь этим с вашими друзьями!

Рекомендуемое чтение —

Сколько весит бетон? По объему и сумке

Бетон — один из самых универсальных строительных материалов в мире. Он очень прочный, долговечный и с ним легко работать. А сделать это просто. Бетон — это смесь песка, цемента и каменного заполнителя. Когда вы добавляете воду, он затвердевает, а затем полимеризуется в течение примерно 28 дней, чтобы достичь полной прочности.Прочность бетона измеряется в фунтах на квадратный дюйм или фунтах на квадратный дюйм. Когда вы смотрите на мешок из предварительно смешанного бетона Quikrete, на нем написано 3500, это прочность бетона, 3500 фунтов на квадратный дюйм. Бетонные мешки Quikrete бывают разного веса от 40 фунтов до стандартного 80-фунтового мешка. При смешивании с водой они становятся еще тяжелее из-за веса воды. Итак, сколько весит бетон после смешивания и заливки?

Средняя масса сплошной бетонной плиты составляет 4 050 фунтов (2 тонны) на кубический ярд или 150 фунтов на кубический фут.Фактический вес на ярд может варьироваться в зависимости от ингредиентов и соотношений, используемых для приготовления сухой смеси, и количества воды, используемой для ее смешивания. Более прочный бетон тяжелее, потому что в нем больше камня, чем в цементе.

Вес бетона рассчитывается исходя из объема. Умножьте длину на ширину и глубину плиты, и вы получите объем. Другой способ взглянуть на это — квадратные метры x глубина.

Сломанный бетон весит около 2 025 фунтов (1 тонна) на кубический ярд, или 75 фунтов на кубический фут.Когда вы разбиваете бетон и загружаете его в мусорный контейнер, между кусками будет много открытого пространства. Вот почему разбитый бетон весит намного меньше на ярд, чем мокрый или залитый бетон.

Почему бетон так много весит?

Бетон состоит всего из нескольких ингредиентов: песка, цемента и щебня, смешанных с водой. Эти 4 вещи делают бетон таким тяжелым.

В отличие от других натуральных строительных материалов, таких как натуральный камень или дерево, бетон не является природным материалом в пригодной для использования форме. Он сделан из натурального материала, но также сделан человеком. Материалы смешиваются в определенном соотношении с водой, чтобы сделать их твердыми и прочными. Вес бетона — это, в конечном счете, вес всех этих материалов, смешанных вместе. По этой причине у бетона нет установленного веса на кубический ярд. Используемые ингредиенты и их соотношение могут немного отличаться от партии к партии, что меняет вес или ваш бетон.

В некоторых бетонных смесях используется больше камня, что делает его более плотным и прочным, в то время как другие легче и пористее.Некоторые партии бетона смешиваются с тяжелым, плотным заполнителем, в то время как другие партии готовятся из мелкого песка и небольших круглых камней.

Эти факторы, а также такие вещи, как добавки, изменят вес вашего бетона при смешивании. Одна из замечательных особенностей использования предварительно смешанного бетона Quikrete заключается в том, что вес устанавливается в зависимости от мешка, поэтому здесь не так много переменных. Вес бетона на ярд меняется только в том случае, если вы производите свою партию или покупаете ее на грузовике.

Сколько весят ингредиенты бетона?

Вес бетона равен весу всех его ингредиентов плюс вода.Ниже приведен список этих ингредиентов и их средний вес.

• Портлендский цемент. 12,5 фунтов на галлон
• Агрегат. 10-15 фунтов на галлон
• Песок. 12,5 фунтов на галлон
• Вода. 8,3 фунта на галлон

Это не примерный вес сухого бетона, потому что вы не добавляете равное количество каждого материала. Во всех бетонных смесях используются одни и те же основные ингредиенты, но их соотношение меняется.Больше заполнителя делает бетон более прочным, с которым труднее разглаживаться и работать с ним. Лучше для фундаментов и опор. Более легкий бетон требует меньшего количества заполнителя и большего количества цемента. Этот тип смеси лучше всего подходит для гладких поверхностей, для которых не требуется высокое давление на квадратный дюйм, например для столешниц.

Если бы мы оценили вес бетонных компонентов для стандартного кубического ярда бетона в 3500 фунтов на квадратный дюйм, это выглядело бы так:

• Портлендский цемент. 6 пакетов на кубический ярд (567 фунтов; 96 фунтов каждый)
• Агрегат. 2 тонны на кубический ярд (3500 фунтов)
• Песок- 1,5 тонны на кубический ярд (2800 фунтов)
• Вода- 40 галлонов на кубический ярд (320 фунтов)

В целом, эта бетонная смесь с давлением 3500 фунтов на квадратный дюйм будет весить около 7 180 фунтов на кубический ярд при заливке. После затвердевания бетон высыхает. Это не сильно меняет его вес, поскольку большая часть веса приходится на заполнители и цемент.

Факторы, влияющие на вес бетона

Есть еще несколько факторов, которые влияют на окончательный вес бетонной конструкции.

• Присадки. Армирование бетона — обычная добавка. Такие вещи, как волокно или микророзетка. Хотя они не добавляют тонну веса, они влияют на общий вес.
• Проволочная сетка. Многие плиты включают в себя слой проволочной сетки посередине в качестве армирования.
• Арматура. Самая большая добавка к весу бетона — это арматура. Практически все бетонные основания, стены и фундаменты имеют арматуру внутри. Размер стальной арматуры варьируется в зависимости от того, что строится, но все они тяжелые.Арматурный каркас может легко добавить полтонны или более к бетонной стене.

Почему вес бетона имеет значение

Для большинства проектов вес вашего бетона не имеет значения. Но в некоторых случаях это так. Ниже мы расскажем, как рассчитать вес, и дадим несколько примеров того, почему это важно.

Вес бетона рассчитывается исходя из длины, ширины и высоты вашей конструкции. По этим измерениям вы можете рассчитать объем конструкции, а затем ее вес.Мне проще всего это сделать с помощью сумки Quikrete. В 80-фунтовой сумке содержится около 0,6 кубических футов бетона. Кубический ярд бетона равен 27 кубическим футам. Понимая объем вашего здания, вы можете легко вычислить, сколько мешков нужно, чтобы заполнить этот объем, а затем просто умножьте это число на 80 фунтов.

Зачем мы взвешиваем бетон

• Если вы строите бетонные столешницы, важно понимать, какой вес имеет бетон, потому что шкафы должны выдерживать вес.В зависимости от толщины ваших столешниц бетон может весить больше камня. Если вы бросите раковину в фермерском доме, вес, который должны выдерживать ваши столешницы, быстро увеличится и может потребоваться усиление.
• Если вы используете бетон в качестве анкера, например, при заливке столбов забора, полезно знать, какой вес удерживает столбы.
• Внутренние бетонные полы с каждым годом становятся все более популярными. Особенно в домах в стиле модерн. Вам необходимо тщательно рассчитать вес плит, потому что каркас должен его поддерживать.
• Сколько весит бетон, очень важно, если вы делаете литые предметы, такие как камин, камин, кашпо или мебель. В конце концов вам придется перемещать эти вещи и поддерживать их.
• При выполнении демонстрационных работ мы должны тщательно рассчитывать вес бетона, иначе мы рискуем перегрузить мусорные контейнеры. У большинства бетонных мусорных контейнеров есть предел в 20 000 фунтов, который вы не можете преодолеть. Это связано с правилами техники безопасности и ограничениями грузовика.
• Сколько весит бетон и насколько он прочен, связаны между собой.Плита толщиной 4 дюйма не будет такой прочной, как плита толщиной 8 дюймов, и будет весить вдвое меньше. Кроме того, чем выше рейтинг бетона в фунтах на квадратный дюйм, тем он тяжелее. Из-за этих двух факторов, чем прочнее бетон, тем он, скорее всего, будет толще, плотнее и тяжелее. Хотя некоторые из них можно преодолеть с помощью таких добавок, как волокно, арматура или проволочная сетка.

Резюме: сколько весит бетон?

Бетон — один из самых универсальных строительных материалов в мире. Он очень прочный, долговечный и с ним легко работать.А сделать это просто. Бетон — это смесь песка, цемента и каменного заполнителя. Когда вы добавляете воду, он затвердевает, а затем полимеризуется в течение примерно 28 дней, чтобы достичь полной прочности. Прочность бетона измеряется в фунтах на квадратный дюйм или фунтах на квадратный дюйм. Когда вы смотрите на мешок из предварительно смешанного бетона Quikrete, на нем написано 3500, это прочность бетона, 3500 фунтов на квадратный дюйм. Бетонные мешки Quikrete бывают разного веса от 40 фунтов до стандартного 80-фунтового мешка. При смешивании с водой они становятся еще тяжелее из-за веса воды.Итак, сколько весит бетон, когда он смешивается и заливается?

Средняя масса сплошной бетонной плиты составляет 4 050 фунтов (2 тонны) на кубический ярд или 150 фунтов на кубический фут. Фактический вес на ярд может варьироваться в зависимости от ингредиентов и соотношений, используемых для приготовления сухой смеси, и количества воды, используемой для ее смешивания. Более прочный бетон тяжелее, потому что в нем больше камня, чем в цементе.

Вес бетона рассчитывается исходя из объема. Умножьте длину на ширину и глубину плиты, и вы получите объем.Другой способ взглянуть на это — квадратные метры x глубина.

Сломанный бетон весит около 2 025 фунтов (1 тонна) на кубический ярд, или 75 фунтов на кубический фут. Когда вы разбиваете бетон и загружаете его в мусорный контейнер, между кусками будет много открытого пространства.

Если у вас есть вопросы или комментарии, напишите нам в любое время. Мы хотели бы услышать от вас.

Как рассчитать кубические метры

Обновлено 28 января 2020 г.

Кевин Бек

Проверено: Lana Bandoim, B.С.

Что такое м куб ? Даже когда вы читаете, вполне вероятно, что вашему разуму трудно понять, какую физическую ценность или количество это представляет. Даже если вы знаете, что кубические метры (м ³ ) представляют собой единицу объема в физической науке, вам может быть трудно представить себе кубический метр.

Метрическая система

Метрическая система, также называемая СИ или международной системой единиц, была разработана в 18 веке и внедрена в Европе в 1790-х годах.Его основная цель заключалась в замене неточных и неудобных единиц измерения футов, дюймов и т. Д. На единицы, с которыми было проще работать и которые основывались на абсолютных стандартах.

Таким образом, метр был выбран так, чтобы представлять одну десятимиллионную предполагаемого расстояния от экватора до Северного полюса, а килограмм был выбран как масса одного литра воды. Литр, в свою очередь, определялся как объем, занимаемый пространством в форме куба 0,1 м (10 сантиметров или см) на стороне или эквивалентным объемом в любой другой твердой форме.

Эти определения были изменены по сравнению с их исходными значениями только для того, чтобы отразить появление все более точных измерительных инструментов с течением времени.

Использование кубометра

Кубический метр — это пространство в форме куба со стороной 1 м или его эквивалента. Например, прямоугольная коробка длиной 2 м, шириной 1 м и высотой 0,5 м будет иметь объем 1 м ³ (1 × 2 × 0,5 = 1).

Кубический метр также называется stere , хотя этот термин стал в значительной степени древним термином и сам по себе не является приемлемым термином в системе СИ.Он по-прежнему используется для измерения штабелей обрезной древесины в деревообрабатывающей промышленности.

Стерео или кубический метр эквивалентен 35,315 кубическим футам ( ³ фута) или 0,276 корду , другому термину в лесной промышленности. Довольно легко представить себе ряд бревен шириной чуть более 1 фута, длиной 10 футов и высотой 3 фута; это сработает примерно до стереосистемы.

Примеры расчета кубометра

1. Каков объем аквариума длиной 20 м, шириной 20 м и глубиной 10 м?

Расчет прост: 20 × 20 × 10 = 4000 м ^3. Что примечательно, так это огромная масса воды внутри. Если вспомнить, что 1 л воды имеет массу 1 килограмм, то кубический метр, который в 10 раз больше по бокам, чем литр, вмещает 1000 кг воды. Это более 2200 фунтов и называется метрической тонной или тонной . Для сравнения: традиционный -тонный стоит ровно 2000 фунтов.

Объем воды 4000 м3 ³ , таким образом, имеет массу 4000 тонн или около 4400 тонн. Представьте себе прочность стекла, необходимого для удержания всего этого, не говоря уже об обитателях!

2.Вам дается гигантский шар шириной 2 м (около шести с половиной футов). Сколько воздуха может удерживать этот мяч, когда он полностью надут? То есть каков его объем?

Чтобы решить, вам нужно только знать или ссылаться на объем сферы и понимать, что вы можете рассматривать мяч как таковой для целей физической задачи. Этот объем определяется формулой V = 4πr ³ . Поскольку шар имеет диаметр 2 м, его диаметр составляет 2 м, а значит, и радиус 1 м.