Основные группы поковок — Энциклопедия по машиностроению XXL

Группа поковок Основные признаки группы Обязательные для приемки показатели механических свойств Порядок испытаний  [c.63]

Основные типы поковок, штампуемых на молотах, можно разбить на три группы I — поковки круглые в плане с отношением высоты к диаметру меньше единицы (поковки зубчатых колес, фланцев) II — поковки валов III — поковки некруглого сечения с удлиненной осью (типа шатунов).  [c.564]

По технологическому процессу кузнечные цехи подразделяются на две основные группы кузнечные цех и ковки, кузнечные цехи объемной штамповки. В практике встречаются цехи, где поковки изготовляют и ковкой и объемной штамповкой. Цех с преобладанием весового выпуска кованых поковок следует отнести к кузнечным цехам ковки и, наоборот, цех с преобладанием весового выпуска штампованных поковок к кузнечным цехам объемной штамповки.  [c. 150]

ГОСТ 8479-70 распространяется на поковки общего назначения из конструкционных углеродистых, низколегированных и легированных сталей с толщиной или диаметром до 800 мм. Поковки должны изготавливаться методами горячей штамповки или свободной ковки. Стандарт определяет основные технические требования к приемке и поставке поковок в зависимости от группы поковок.  [c.98]

Состав промышленных алюминиевых сплавов, структура и свойства изделий из них в значительной мере определяются способом производства. По способу производства алюминиевые сплавы можно разделить на две основные группы деформируемые для изготовления обработкой давлением различных полуфабрикатов (листов, плит, прутков, профилей, труб, поковок, штамповок и проволоки) литейные — для производства фасонных отливок.  [c.11]

Все существующие в настоящее время способы измерения поковок по толщине (диаметру) можно разделить на две основные группы непосредственного и косвенного измерения. При непосредственном измерении проводится сравнение размеров поковок с эталоном. В случае косвенного измерения о размере поковки судят по относительному положению подвижной поперечины или расстоянию между бойками.  [c.155]

По принципу действия измерительных устройств контактные способы косвенного измерения поковок могут быть разделены на три основные группы механические, гидромеханические и электромеханические, из которых наибольшее применение в системах автоматизации ковочных гидропрессов находят электромеханические способы, позволяющие получить электрический сигнал о достижении заданного размера поковки.  [c.156]

Пять основных типов поковок первой группы (рис. 18) имеют высоту, не превышающую наибольший поперечный размер, характеризуются различной сложностью в технологическом отношении и имеют форму 1 — близкую к цилиндрической многоступенчатой (в том числе с развитой цапфой по оси симметрии) 2 — обода с различной формой сечения 3 — обода в сочетании с монолитной или полой цапфой  [c. 33]

Пять основных типов поковок четвертой группы (рис. 21), имеющих удлиненную вдоль главной оси форму, характерны наличием утолщений в средней части (1) или на концах (2), изгибом главной оси (3), наличием отростков (4) и развилин (5).  [c.37]

В соответствии с ГОСТ 7505—89 основными признаками классификации штампованных поковок являются точность изготовления группа стали конфигурация поверхности разъема используемого штампа, степень сложности.  [c.110]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5…0,1 мм.  [c.118]

Площади подов печей по табл. 11 соответствуют производительности молотов на поковках примерно V—VII групп сложности (табл. 4). Основной тип печи—камерная, садочная. У молота 5 т одна из печей может быть принята с выдвижным подом или методической,если изготовление части поковок предполагается из слитков.  [c.74]

Операции подготовки деталей под сварку можно в первом приближении разделить на две группы. В случае изготовления деталей из поковок и отливок основным видом заготовительных операций является механическая обработка, практически осуществляемая с любой точностью. При этом основной объем механической обработки производится на токарных или карусельных станках.  [c.83]

Штамповка поковок IV группы. Варианты высадки. Схемы основных технологических операций при штамповке поковок из трубных заготовок приведены на рис. 29, а—г.  [c.294]

Для поковок с удлиненной формой (1 группа, см. табл. 2), канавку для заусенца типа И следует применять, когда заготовительные ручьи не обеспечивают распределения металла в соответствии с площадями поперечных сечений поковки. Поэтому канавка типа II допускается на отдельных участках контура, где заготовительные операции не обеспечивают удаления избытка металла в исходной заготовке, основную же часть контура окончательного ручья выполняют с канавкой типа I. Ширину мостика в нижнем  [c.349]

Минимальная масса. Масса машины является одним из основных технико-экономических показателей, характеризующих степень ее совершенства. Для машин определенной группы сложности и заданного функционального назначения масса конкретной машины характеризует количество металла, необходимого для ее изготовления, а также и трудоемкость ее изготовления. Так, например, трудоемкость механической обработки изменяется пропорционально обрабатываемой поверхности детали или массе детали в степени 7з- Трудоемкость изготовления заготовок (отливок и поковок) прямо пропорциональна их массе. Таким образом, масса машины определяет ее себестоимость.  [c.221]

Основные виды высадки поковок IV группы из трубных заготовок приведены на рис. 18.  [c.107]

Заготовка для окончательной штамповки в отделочном ручье может быть подготовлена путем свободной ковки. Этот одноручьевой метод штамповки малопроизводителен и применяется при мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве основным методом изготовления поковок является многоручьевая штамповка. При этом методе штамповки изменение формы исходной заготовки до получения готовой поковки производится только при помощи штампов в нескольких ручьях. Когда нет возможности расположить ручьи в одном штампе, их располагают в двух и более штампах. Процесс изготовления поковок осуществляется на двух и более молотах (или других машинах-орудиях). Иногда в целях рационального использования оборудования и повышения производительности (что характерно для массового производства) производят разбивку ручьев по переходам или по группам переходов. Такой метод штамповки называется расчлененным вопрос о подборе машины-орудия при этом методе решается отдельно для каждого перехода или группы переходов.  [c.131]

Группа бюро технического контроля внешней приемки. Эта группа осуществляет техническую приемку комплектующих изделий, поступающих на завод для основного производства (металла, отливок, поковок и других материалов), а кроме того, ведет переписку по вопросам качества с поставщиками, составляет рекламационные акты и наблюдает за хранением материалов. J  [c.134]

Основная доля расходов (38,4 — 67,4 %) приходится на основные материалы. Себестоимость возрастает приблизительно пропорционально увеличению массы поковок в пределах каждой группы сложности. Высокий процент расходов на основные материалы при относительно большом значении КИМ (0,67 0,91) показывает, что затраты на производство металлопроката и штампованных поковок соизмеримы.  [c.284]

Соотношение затрат на заработную плату и основные материалы для поковок рассматриваемой группы колеблется в пределах (2,5 -8,3) 10 . С увеличением массы поковок этот показатель уменьшается.  [c.286]

В табл, 21 приведена структура себестоимости наиболее многочисленных сложных по форме и трудоемких по изготовлению поковок четвертой группы (см. рис. 21). Для поковок относительно малой массы (до 1,5 кг) сложной формы (типа вилок) характерны низкие затраты на основные материалы и большие затраты на оборудование и заработную плату. Такие соотношения затрат следуют из особенностей  [c.286]

При специализации производства поковок р настоящее время определились три основные группы кузнечных цехов группа I — цехи, состоящие из отдельных поточных линий, в которых щтамповочные агрегаты совмещены с термическими агрегатами группа II — цехи, состоящие из отдельных участков, в которых группа штамповочных агрегатов совмещена с одним термическим агрегатом группа III — цехи, состоящие из отдельных комбинированных линий, в которых штамповочные агрегаты совмещены с линиями механической обработки.  [c.186]

Рассмотрим технологические (ковочные) операции, механизируемые с помощью манипулятора. Несмотря на разнообразие форм и размеров поковок, их можно разделить на две основные группы поковки сплошного сечения и поковки пустотелые (полые). При некотором отличии в методах изготовления поковок той или иной формы поковка любой из них может быть осуществлена небольшим количеством основных ковочных операций. Такими операциями являются следующие биллетирование, протяжка, осадка, прошивка, раскатка, рубка.  [c.59]

Участок термической обработки крупных поковок размещается или при кузнечно-прессовых цехах, или при обдирочных цехах на продолжении их пролетов или в боковом пристрое, идущем параллельно основному цеху. В качестве примера на фиг. ПО приведена аланировка термического отделения, предназначенного для промежуточной термообработки прессовых поковок и молотовых штампо вок. Характер производства по прессовым поковкам единичный, а по штамповкам — серийный. Основную группу деталей составляют валы, диски, бандажи, шестерни и т. д. Максимальный размер поковок валов диаметр 3 м, длина 35 м поковок бандажей диаметр до 6,5 м. вес до 250 т.  [c.205]

Г-24 лет производится в срок 3- -4 месяцев. Конечно длявыполненияособо сложных сварочных работ, для получения высокой производительности требуются сварщики со значительно ббльшим стажем, но для производства основной группы судостроительных работ можно обойтись сварщиками с небольшим стажем. Большим преимуществом сварочных работ является их физич. легкость, в виду чего работы эти вполне доступны для женщин. Электросварка может считаться вполне механизированным трудовым процессом, при котором труд человека сведен к минимуму. Но электросварка заменяет не только клепку чугунное и стальное литье, а также ковка с большой эффективностью заменяются изделиями из листовой и фасонной стали, сваренными при помощи электричества. В результате применения электросварки вместо литья получается облегчение и удешевление конструкции. Особенно значительным получается выигрыш в весе для чугунного литья, достигающий 40—50%. Процесс вытеснения литья и поковок, применяемых в С., сварными конструкциями идет даже быстрее, чем вытеснение клепки. В настоящее время даже небольшие верфи речного С. широко применяют электро-  [c.188]

Пять основных типов поковок второй группы (рис. 19), имеющих осесимметричную или близкую к осесимметричной форму относительно главной (длиной более двух наибольших поперечных размеров) оси, характеризуются усложнением конфигуравди и имеют цилиндри-  [c.33]

Три основных типа поковок третьей группы (рис. 20) имеют осесимметричную форму и сквозную полость. Различают поковки с утол-ще1шями, расположенными по длине главной оси в средней части (1), на конце (2) и комбинированные (3).  [c.36]

Заготовка для окончательной штамповки может быть изготовлена путём свободной ковки штамповка кованой заготовка в одноручьевом штампе). Этот способ как малопроизводительный применим лишь для мелкосерийного производства. Для крупного штамповочного производства основным методом является штамповка в много ручьевых штампах, когда изменение формы исходной катаной заготовки в готовую поковку производится исключительно при помощи штампов. Поковки могут быть изготовлены с помощью последовательных переходов штамповки на devj и более молотах, когда нет возможности расположить в одном штампе все ручьи или когда в целях рациональной загрузки оборудования и повышения производительности (при массовом производстве поковок) производят разбивку операции по переходам или по группам переходов. Во многих случаях весьма рациональным технологическим приёмом является комбинирование кузнечных механизмов различных типов. В таких случаях после диференцирования процесса штамповки по переходам вопрос о подборе механизма решается отдельно для каждого перехода или группы переходов. Так, например, заготовка перед штамповкой на молоте может быть высажена на горизонтальноковочной машине или покрвка после штамповки на молоте может гнуться на горизонтально-гибочной машине.  [c.345]

Технико-экономический паспорт изделия содержит 1) характеристику изделия, его производительности, мощности, веса 2) основные виды материалов и полуфабрикатов, необходимых для изготовления изделия, их чёрный и чистый вес 3) основные виды заготовок, полуфлбрикатов и готовых узлов и механизмов, получаемых в порядке кооперирования 4) спецификацию и вес металлов, расходуемых на заводе для заготовок (металл для шихты, поковок, раскроя) 5) трудоёмкость изготовления изделия по основным цехам, видам работ и группам оборудования и по ведущим деталям (в нормо-часах) 6) продолжительность производственного цикла изготовления изделия 7) себестоимость изделия 8) оптовую цену изделия.  [c.59]

На заводах единичного и мелкосерийного производства вместо составления подетальных нормативных калькуляций рекомендуется подсчитать на основе маршрутных технологических карт количество нормо-часов на выполнение заказа по каждому цеху, а также расход основных материалов по деталям. В отношении загстовительных цехов должна быть установлена тщательно продуманная группировка отливок и поковок по их весу и сложности, а на этой основе подсчитана средняя нормативная себестоимость 1 т литья или поковок по каждой группе веса и сложности.  [c.134]

Метод расчета по потребной массе инструмента. При этом метЪде расчета исходят из показателей годовой потребности (в кг) инструментальной оснастки на одну единицу измерения основного производства (один станок, тонна поковок, штамповок или литья) по видам и группам с учетом номенклатуры, технологии производства и уровня кооперирования.  [c.12]

Канавку типа II рекомендуется использовать в тех случаях, когда поковку нельзя отштамповать с нормальным облоем, например, когда по условиям производства нельзя осуществить точную отрезку заготовки и объем заготовки сильно колеблется. Канавку этого типа применяют для увеличения объема магазина при штамповке сложных поковок. Для поковок удлиненной формы (I группа см. табл. 4) облойную канавку типа II следует применять, если заготовительные ручьи не обеспечивают распределения металла в соответствии с площадями поперечных сечений поковки. Поэтому канавку типа П допускается выполнять на отдельных участках контура, где заготовительные операции не обеспечивают удаления избытка металла в исходной заготовке. Основную же часть контура окончательного Ручья снабжают канавкой типа 1. Ширину мостика в иижней половине штампа увеличивают с целью повышения стойкости мостика и для более удобной укладки поковки на поясок обрезной матрицы.  [c.64]

Сплавы хорошо деформируются в горячем состоянии. Их поставляют, в основном, в виде поковок, штамповок, прутков, плит и полос. Однако сплавы ВТ6, ИРМ-2 и ИРМ-4 можно поставлять также в виде листов, так как оии обладают наилучшей свариваемостью из группы двухфазных сплавов. Сплав ВТ6 после закалки из области + и последующего старения при 450— 550° С имеет прочность 1200 Мн1м . Он весьма коррозионностойкий во влажной и морской атмосфере, а также в морской воде удовлетворительно обрабатывается резанием.  [c.75]

П. Поковки, штампуемые вдоль оси заготовки (штамповка осадкой в торец). Поковки круглые и квадратные в плане или близкие к этой форме с двумя примерно равными размерами в плане во взаимно иернендикулярпых направлениях или с основными элементами круглой (квадратной) формы, имеющими отростки. При штамповке поковок этой группы чаще всего совместно протекают различные виды формоизменения осаживание (высадка), выдавливание и прошивка.  [c.334]

Углеродистая качественная к опстру к ц и онная сталь (ГОСТ 1050—60 ) выплавляется с нормальным (группа ) и повышенным (группа II) содержанием марганца в мартеновских и электрических печах, а также в основных конверторах с продувкой кислородом сверху. Применяют ее при изготовлении поковок для более нагруженных деталей машин и механизмов. Углеродистая качественная конструкционная сталь по сравнению с углеродистой обыкновенного качества более однородна по химическому составу и содержит в меньших количествах такие примеси, как сера и фосфор. Марка углеродистой качественной конструкционной стали состоит только из двух цифр, означающих среднее содержание углерода в сотых долях % Например, марка 25 означает, что сталь содержит в среднем 0,25% углерода марка 60 в среднем 0,60% углерода и т. д.  [c.136]

Допускается применение фланцев, приваренных встык из поковок группы 1У-КП.22 (по ГОСТ 8479-70 ) бандажных заготовок из стали 20 (ГОСТ 1050-74 ) ниже температуры —30 °С до температуры минус 40 °С при условии термообработки — закалки и последующего высокого отпуска при нормализации после приварки фланца к патрубку, обечайке или днищу. Патрубок фланца, привариваемый к корпусу, должен быть изготовлен из стали 16ГС (09Г2С, 10Г2). Требования к сварному соединению, в том числе основному металлу — по ударной вязкости прн температуре —40°С по разделам 2 и 3.11.  [c.97]

Из анализа себестоимости поковок этой группы следует, что наибольшая доля затрат приходится на основные материалы (53,87 -85,13 %), а наименьшая — на основную заработную плату (0,7 — 2,25 %). Учитывая, что КИМ составляет 0,84 — 0,96, можно считать, что на автомате достигается наибольшая эффективность производства поковок. Это подтверждается прямым сопоставлением себестоимости поковок одинаковой массы, представленных в табл. 19 и 23 себестоимость поковок массой 0,5 — 2 кг, изготовляемых на автоматах, в 1,8 — 2 раза ниже, чем на универсальных КГШП.  [c.291]

Основное назначение сплавов группы ТТК — обработка стальных отливок и поковок с большим неравномерным припуском, фрезерование и точение труднообрабатываемых жаропрочных аустенитных сталей. Сплавы групп ТК и ТТК характерны высокой теплостойкостью (около 900—1000 С) и меньщей по сравнению со сплавами В К способностью к адгезии.  [c.114]

Судовые стальные поковки 2 | Технология судостроительных материалов

Каждую поковку осматривают для выявления дефектов, видимых невооруженным глазом, и обмеряют в соответствии с чертежом. Показатели механических свойств определяют на образцах, которые вырезают из припусков, оставляемых на концах поковки или в оговоренном на чертеже изделия месте. При неудовлетворительных результатах испытания могут быть повторены на удвоенном количестве образцов. Для достижения требуемых механических свойств поковки термически обрабатывают. Если испытания механических свойств не дали удовлетворительного результата, термическая обработка может быть повторена перед новым циклом испытаний. Повторение обработки и испытаний допускается до двух-трех раз.

Поковки, используемые в судостроении, выполняются по техническим требованиям, установленным отраслевым стандартом ОСТ 5.9125—73 «Поковки стальные для судостроения. Технические требования». В этом стандарте по сравнению с ГОСТом на общемашиностроительные поковки число категорий прочности дополнено КП85, КП90 и КП100, учитывающими необходимость производства деталей размерами от 800 до 900 мм. Число испытаний в зависимости от назначения изделий, как следует из табл. 7.1, также дополнено и конкретизировано в сравнении с ГОСТом.

Таблица 7. 1. Группы поковок для судостроения

Группа	Назначение и условия работы деталей	Примеры поковок	Вид обязательных испытаний	Сдаточная характеристика
I	Подвергаются незначительным напряжениям, размеры поковок определяются конструктивными соображениями	Детали тенто-леерного устройства, мелкие коуши, фланцы, вварыши, наварыши	Без испытаний, с проверкой химического состава	—
II	Для малонагруженных деталей, запас прочности которых превышает расчетный	Обухи, скобы забортного трапа	На твердость; с проверкой химического состава	НВ
IV	В условиях сложно-напряженного состояния, подвергаются ударам и вибрациям. Вес поковок до 50 кг	Кронштейны гребных валов, детали грузовых устройств, буксирные гаки	На растяжение, ударную вязкость, твердость; с проверкой химического состава	σТ, ψ, aн
V	Особо ответственные детали, работающие в тех же условиях, что указаны для группы IV. Вес деталей более 50 кг	То же	То же	То же
VI	При статических или плавно прилагаемых нагрузках	Шлюпбалки и параванбалки, детали клюза, обухи и рамы устройств, вертлюги	На растяжение, ударную вязкость при —40 °С, твердость; с проверкой химического состава	σТ, ψ, aн, НВ
VII	Из слитков сталей марок 08ГДН и 08ГДНФ для деталей, входящих в крупные ковано-сварные и композитные конструкции или привариваемых к корпусу	Кронштейны гребных валов, штевни, баллеры рулей, мортиры, румпели. буксирные дуги	—	—

Примечания. Группа поковок III в судостроении не применяется. 2. Группы поковок I—V соответствуют нумерации, принятой в стандарте общего назначения ГОСТ 8479—70.

Для поковок категорий КП20 — КП32 стандартами рекомендованы в основном углеродистые стали обыкновенного качества, поставляемые по ГОСТ 380—87 (марки Ст3, Ст4, Ст5), и стали повышенного качества по ГОСТ 1050—74 (марки 15, 20 и т. д.). Для поковок категорий КП35 — КП100 используются стали, поставляемые по ГОСТ 4543—71 (марки 15ХМ, 18ХГТ, 35Х, 40Х и др.).

В судостроении действует также специальный стандарт на поковки, предназначенные для изготовления валов и баллеров рулей (ГОСТ 8536—79). Им устанавливаются требования более высокие, поскольку на эти изделия действуют значительные знакопеременные изгибающие и крутящие нагрузки, работают эти изделия в коррозионной среде при высоких скоростях обтекания жидкостью. Для поковок валов и баллеров, отнесенных к группе сложности IV, рекомендованы углеродистые стали по ГОСТ 1050—74 и легированные — по ГОСТ 4543—71. Установлены специальные категории прочности только для таких поковок КМ (восемь категорий) и КТ (восемь категорий).

Подбирая марку стали, следует учитывать ее свариваемость и другие технологические свойства: обрабатываемость резанием, деформационную способность в холодном состоянии. Свариваемость стали обеспечивается ограничением содержания в ней углерода до 0,20%, а деформационная способность — регламентацией показателей пластических свойств и ударной вязкости.

Поковка — группа — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Поковка — группа

Cтраница 2

При поставке поковок группы IV контролю подвергается металл от партии, в которую входят поковки из стали одной плавки, прошедшие термическую обработку в одну садку. При поставке поковок группы V контролю подвергается каждая поковка.
 [16]

Для получения поковок II группы относительно небольшой высоты целесообразно применять штампов — ку в пуансоне; в этом случае вся фигура окончательного формовочного перехода располагается в полости пуансона.
 [17]

Значение твердости для поковок групп IV и V факультативны, за исключением случаев, специально оговоренных в заказе.
 [18]

Шатуны должны изготовляться из поковок IV группы качественной углеродистой стали 35, 40, 45 и легированной стали 40Х в зависимости от расчетных напряжений в опасных сечениях.
 [19]

Как правило, при штамповке поковок V группы стержень поковки получают выдавливанием, а головку — осадкой в закрытых или открытых штампах.
 [21]

В поковках сочетаются особенности конфигурации поковок I группы.
 [22]

Допускается применять фланцы приварные встык из поковок группы 1У — КП. ГОСТ 8479 — 70 и бандажных заготовок из стали марки 20 по ГОСТ 1050 — 74 для температуры стенки or — — 31 до — — 40 С при условии проведения термообработки-закалки и последующего высокого отпуска или нормализации после приварки фланца к корпусу или патрубку. Допускается применение ответных фланцев штуцеров из стали марки 20 в термообрабо-ганном состоянии при температуре стенки от — 30 до 40 С.
 [23]

Усилие, необходимое для штамповки выдавливанием поковок V группы, приближенно ( при максимальном значении коэффициента внешнего трения, равном 0 5) определяют в зависимости от их формы.
 [24]

Допускается применять фланцы приварные встык из поковок группы IV — KfT.
 [25]

Допускается применять фланцы приварные встык из поковок группы ГУ-КП. ГОСТ 8479 — 70, бандажных заготовок из стали 20 ГОСТ 1050 — 74 ниже температуры минус 30 С до температуры минус 40 С при условии термообработки — закалки и последующего высокого отпуска, или нормализации после приварки фланца к патрубку, обечайке или днищу. Допускается применение ответных фланцев штуцеров из стали 20 в термообрабоганном состоянии от минус 30 до минус 40 С.
 [26]

Допускается применять фланцы приварные встык из поковок группы IV-КП. ГОСТ 8479 — 70, бандажных заготовок из стали 20 ГОСТ 1050 — 74 ниже температуры минус 30 С до температуры минус 40 С при условии термообработки — закалки и последующего высокого отпуска, или нормализации после приварки фланца к патрубку, обечайке или днищу.
 [27]

Допускается применять фланцы приварные встык из поковок группы IV-КП.
 [28]

Допускается применять фланцы приварные встык из поковок группы IV — КП. ГОСТ 8479 — 70 бандажных заготовок из стали 20 ГОСТ 1050 — 74 ниже температуры минус 30 С до температуры минус 40 С при условии термообработки — закалки и последующего высокого отпуска или нормализации после приварки фланца к патрубку, обечайке или днищу. Допускается применение ответных фланцев штуцеров из стали 20 в термообработанном состоянии от минус 30 до минус 40 С.
 [29]

Допускается применять фланцы припарные встык из поковок группы IV-КП. ГОСТ 8479 — 70, бандажных заготовок из стали 20 ГОСТ 1050 — 74 ниже температуры минус 30 С до температуры минус 40 С при условии термообработки — закалки и последующего высокого отпуска, или нормализации после приварки фланца к патрубку, обечайке или днищу.
 [30]

Страницы:  

   1

   2

   3

   4

ТМС — центр обеспечения бизнеса

Поковка стальная (в дальнейшем — поковка) — изделие, изготовленное горячей объемной штамповкой в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 8479

Поковка – это вид стальной заготовки с припусками и напусками под механическую обработку, максимально приближенная к чертежу детали, изготавливаемый методом ковки и горячей объёмной штамповки.
Производимые поковки различаются по форме сечения, которое имеет несколько показателей:

• Квадратное.
• Прямоугольное.
• Многоугольное.
• Круглое.

Всем поковкам присуще типовое ГОСТовское обозначение, зависящее от множества факторов:

• ГОСТ 7505-89 означает, что это поковка стальная штампованная.
• ГОСТ 8479-70 указывает на конструкционную углеродистую и легированную сталь.
• ГОСТ 1133-76 для кованной круглой и квадратной стали.

Если размеры нужной детали значительно превосходят стандарты прокатной стали, гораздо выгоднее воспользоваться именно производством поковок методом ковки, или штамповки. Крупные детали изготавливают с помощью данного способа. Ведь если необходимы огромные валы, кольца, своеобразные рычаги, достигающие порядка 10-350 тонн, то идеальным способом выступает только ковка и штамповка раскаленного металла. Такие предварительные элементы должны соответствовать целому ряду технологических характеристик и конструкционных требований. Они подразделяются на 5 групп, куда входят основные механические параметры:

• Без испытаний. Для простейших изделий. Соответствует ГОСТу 8479-70. Он относится ко всем группам.
• Определение твердости. Значение твердости НВ 143-179.
• Определение твердости. Здесь предел тот же НВ 143-179.
• Испытание на растяжение, ударную вязкость, твердость и текучесть. Прочность КП 490. Сужение не менее 50%. Ударная вязкость не менее 7 кгс/см.
• Испытание на растяжение, ударную вязкость, твердость и текучесть. Данные не отличаются от предыдущих.

Несмотря на схожесть по группам, отличие состоит только в величине показателей. Изготовленные образцы испытываются на твердость, прочность, текучесть и вязкость. После предварительных испытаний и распределений по группам, им присваивается определенный код на соответствие всех показателей. Данное действие позволяет получить гарантировано надежный продукт. Конкретными формами крупных поковок будут:

• Валы круглого и прямоугольного сечения.
• Валы круглого сечения выполненные с уступами и фланцами.
• Диски литые и полые.
• Раскатные кольца.
• Цилиндры с отверстиями.
• Плиты.
• Штампованные кубики.

Термическая обработка поковок | БРИЗ

Поковки и отливки для машиностроения

Поковки и листовой прокат для машиностроительной отрасли

ПОКОВКИ

ООО «ОМЗ-Спецсталь» производит заготовки для общего машиностроения: кованые прутки, плиты, валы гладкие и с уступами, каландровые валы, валы для цементной промышленности, заготовки подшипников, диски, плиты, кольца, оси, шестерни и т. д.

Кованые прутки (валы), гладкие и с уступами, плиты производятся из марок СК45, St-52.3, 42CrMo4, 35NCD16, 18CrNiMo7-6, 100Cr6, 90MnCrV, 34CrNiMo6, AISI 4140, AISI 4130 и т. д. Масса от 0,1 до 80 т, диаметр валов до 1000 мм, длина до 12 000 мм, толщина плит до 800 мм.

Поковки для бумажной, автомобильной промышленности и станкостроения – из углеродистых, легированных, нержавеющих марок стали, из слитков до 150 т. Длина до 20 000 мм, наружный диаметр до 2500 мм, диаметр дисков до 4000 мм.

Валы для цементной промышленности производятся из стали марки 42CrMo4.

Заготовки для горно-дробильного и размольного оборудования: валы, оси, шестерни и т. д. изготавливаются из сталей марок 40ХН2МА, 40ХНМА, 34ХН1МА, 34ХН3МА, 38ХН3МФА, Ст20, Ст45 и т. д.

Поковки каландровых валов изготавливаются из легированных марок стали из слитков до 180 т. Масса поковки до 60 т, наружный диаметр до 1500 мм, внутренний диаметр до 1200 мм, длина до 8500 мм.

Предприятие «ОМЗ-Спецсталь» зарекомендовала себя как надежный поставщик отливок и готовых изделий из стали для ведущих машиностроительных и металлургических предприятий.

Среди клиентов компании такие предприятия, как БЕЛАЗ, ТяжМаш и др. Стальные отливки от 150 кг до 170 т могут изготавливаться как серийно, так и быть единичного производства.

Опоры, водилы, фланцы, наконечники, корпусы, ступицы, кулаки и др. Марочник выплавляемых сталей: 25Л, 20ГСЛ, 08ГДНФЛ, 35ХМЛ, 30ХМНЛ, 35ХН2МЛ, 35Х18Н24С2Л, 5ХМНЛ, 55Ч18Г14С2ТЛ, GS20Mn5.

«ОМЗ-Спецсталь» изготавливает запасные части для экскаваторов, мельниц и дробильного оборудования из сплавов повышенной твердости из марок стали 110Г13Л, 25Л, 20ГСЛ, 08ГДНФЛ, 35ХМЛ, 30ХМНЛ, 35ХН2МЛ, 35Х18Н24С2Л, GS32NiCrMo64V, 20ГНМФЛ, 42ХНМФЛ.

Группа продаж поковок  и листового проката для машиностроения:

Телефон: +7 (812) 322-83-19 (доб.64-69), факс: +7 (812) 322-83-99

Контактное лицо: Пешкань Наталья Олеговна

Изготовление поковок – производство на заказ

Завод «Гефест» реализует заказ поковок с 1 по 5 группы в соответствии с:

ГОСТ 8479-70 – изготовление поковок по чертежам из углеродистых и легированных сталей;

ГОСТ 25054-81 – производство поковок на заказ из коррозионно-стойких сталей и сплавов.

Изготовление поковок на заказ по чертежам

Поковкой называется заготовка из металла, которая получена путем ковки или горячей штамповки и предназначена для использования в качестве исходного материала для разнообразных деталей во многих отраслях промышленности. Поскольку производство поковки происходит под давлением, металл можно уплотнять и сращивать, придавая ему максимальную схожесть с будущим изделием по размерам и форме. Готовые детали получают путем последующей механической обработки. Таким образом, технология изготовления поковок минимизирует издержки механообработки, снижая объем стружки, сокращая время и уменьшая себестоимость конечного изделия.

Превратить кусок металла в нужное изделие в кузнечно-штамповочном цехе возможно в три этапа. Сначала проделываются так называемые заготовительные операции, затем – формоизменяющие и, наконец, завершающие. К первым относится, например, разделка прутков на мелкие заготовки. Завершающие подразумевают очистку от окалины, обрезку облоя, пробивку перемычек в отверстиях и аналогичные операции, придающие поковкам окончательный вид.

Формоизменяющие проделываются двумя основными способами: ковкой – обработкой заготовки с помощью молота, кувалды, молотка или другого инструмента, не подразумевающего изначально жесткой формы; и штамповкой – когда изменение металла происходит в стенках специальной заданной формы, называемой штампом. И то и другое в итоге позволяет сделать деталь нужного размера и вида.

По конфигурации поковки делятся на удлиненные (с вытянутой осью) и плоские

Удлиненные изготавливают ковкой или штамповкой поперек оси. Плоские – осадкой вдоль оси. Удлиненные со сложной конфигурацией зачастую имеют большую разницу по длине в поперечном сечении. Штамповка такой поковки из обычной заготовки приведет к большому отходу металла. Вот почему заготовке загодя необходимо придать форму, близкую к окончательной – и в этом случае до штамповки выполняются предварительные операции, превращающие обычную заготовку в фасонную.

Штамповки, изготавливаемые на кривошипных горячештамповочных прессах, обычно  делятся на 5 групп:

• 
  низкие, штампуемые осадкой в торец;

• 
  удлиненные, с незначительной разницей в площадях поперечных сечений;

• 
  удлиненные, с большой разницей в площадях поперечных сечений;

• 
  удлиненно-изогнутой формы;

• 
  изготавливаемые выдавливанием.

ООО «Гефест» выполняет производство поковки всех пяти групп в соответствии с ГОСТ 8479-70 (изготовление поковок на заказ из углеродистых и легированных сталей) и ГОСТ 25054-81 (изготовление поковок по чертежам из коррозионно-стойких сталей и сплавов) на самом современном оборудовании из Европы. Мы реализуем заказ поковки конфигурации любой сложности и разного состава металла по техническому заданию или по чертежу и описанию заказчика.

Наши поковки используются в самых разных отраслях промышленности

Для машиностроения мы делаем шестерни, валы, втулки; для энергетики – патрубки, коллекторы, обечайки; для добывающей промышленности – переходники, фланцы и решетки; для судостроения – оси, шпиндели,  дейдвудные трубы и многое другое.

Все изделия нашего производства являются высококачественным товаром, изготовленным по современным технологиям и прошедшим строгий контроль.

Если Вам необходимы качественные изделия, производство поковок на заказ – мы будем рады взаимовыгодному сотрудничеству.

Поковки | Типы процессов ковки

Поковки — одни из самых востребованных металлических компонентов. На самом базовом уровне поковки создаются путем формовки металлов молотком, прессованием или прокаткой. В результате поковки бывают самых разных размеров и форм с улучшенными свойствами. В зависимости от вашего конкретного проекта и желаемого применения для создания металлической детали используются разные процессы ковки. Продолжайте читать, чтобы узнать о самых популярных методах ковки!

3 различных метода обработки поковок

1.Ковка катаного кольца

Ковка катаного кольца — это процесс, при котором для деформации металла используются две изогнутые матрицы. Обычно матрицы представляют собой два противоположных ролика. Этот метод позволяет получать кованые изделия с окончательной формой, близкой к форме штампов. Процесс прокатки колец широко используется из-за его многочисленных преимуществ. Некоторые из этих преимуществ включают долгий срок службы, высокую производительность, низкую стоимость и качество отделки.

2. Ковка в закрытых штампах

Ковка в закрытых штампах — это процесс формования металлической детали путем прижимания ее к контурам штампа.Этот процесс получил название «закрытый штамп», потому что материал заключен между верхним и нижним штампом. Процесс с закрытой матрицей требует значительных усилий. Его часто используют для получения почти чистых форм.

3. Ковка в открытых штампах

Ковка в открытых штампах — это процесс пластической деформации металла под действием ряда сжимающих сил. Он выполняется между двумя плоскими штампами или простыми формами. Обычно матрицы не полностью закрывают материал, поэтому этот процесс называется «открытой матрицей».«Метод открытой штамповки используется в основном для больших объектов и небольших партий.

Неважно, нужны ли вам катаные кольца, закрытые штампы или поковки открытых штампов, мы можем помочь! Ferralloy Inc. — ведущий мировой поставщик поковок для крупных компаний в бесчисленном множестве различных отраслей. У нас есть ресурсы, чтобы предоставить вам поковки, обработанные в точном соответствии с вашими требованиями. Посетите наш литейный завод онлайн сегодня, чтобы узнать о металлических компонентах высочайшего качества!

Что такое ковка? Различные типы ковки в подержанном производстве

Ковка, метод формования металла с использованием сжимающих, локализованных сил, был основным методом изготовления металла со времен древних месопотамцев.С момента своего возникновения в плодородном полумесяце ковка претерпела значительные изменения, в результате чего процесс стал более эффективным, быстрым и долговечным. Это связано с тем, что сегодня ковка чаще всего выполняется с использованием кузнечных прессов или ударных инструментов, которые работают от электричества, гидравлики или сжатого воздуха. Некоторые из распространенных материалов, используемых для ковки, — это углеродистая сталь, легированная сталь, микролегированная сталь, нержавеющая сталь, алюминий и титан.

Различные виды ковки и их преимущества

Удар поковки деформирует и формирует металл, что приводит к непрерывному потоку зерна.Это заставляет металл сохранять свою прочность. Дополнительные эффекты этого уникального потока зерна включают устранение дефектов, включений и пористости в продукте. Еще одним преимуществом ковки является относительно низкая стоимость, связанная с умеренными и длительными производственными циклами. После создания кузнечных инструментов изделия можно производить на относительно высоких скоростях с минимальным временем простоя.

Горячая штамповка

Существует два основных типа ковки — горячая и холодная. Для горячей ковки металл должен быть нагрет выше температуры рекристаллизации.Это может означать нагрев металлов до 2300 градусов по Фаренгейту. Основное преимущество горячей ковки — снижение энергии, необходимой для правильного формования металла. Это связано с тем, что чрезмерный нагрев снижает предел текучести и улучшает пластичность. Горячие кованые изделия также выигрывают от устранения химических несоответствий.

Нужна компания по горячей штамповке? Компания Thomas ‘Supplier Discovery имеет проверенный список компаний по горячей штамповке в США и Канаде.

Холодная штамповка

Холодная ковка обычно относится к ковке металла при комнатной температуре, хотя возможна любая температура ниже рекристаллизации.Многие металлы, такие как сталь с высоким содержанием углерода, просто слишком прочны для холодной ковки. Несмотря на это препятствие, холодная ковка превосходит своего более теплого эквивалента, когда речь идет о стандартах контроля размеров, однородности продукта, обработки поверхности и загрязнения. Холодная ковка включает в себя множество методов ковки, включая гибку, экструзию, холодное волочение и холодную высадку. Однако такая повышенная универсальность обходится дорого, поскольку холодная штамповка требует более мощного оборудования и может потребовать использования промежуточных отжигов.

Нужна компания по холодной ковке? Компания Thomas ‘Supplier Discovery имеет проверенный список компаний по холодной штамповке в США и Канаде.

Для получения более подробной информации по любому из этих процессов, пожалуйста, прочтите наше полное руководство по горячей и холодной штамповке.

Категории процесса ковки

Помимо основной горячей и холодной штамповки, существует множество специфических процессов. Этот широкий спектр процессов можно сгруппировать в три основные зонтичные группы:

• Формование вытяжкой уменьшает ширину изделия и увеличивает длину.
• Высаженная поковка увеличивает ширину изделий и уменьшает длину.
• Формовка под давлением обеспечивает поток штамповки в нескольких или индивидуальных направлениях.

Эти три категории подразумевают множество различных конкретных типов ковки:

Процесс ковки в открытых штампах

Когда плоские штампы без предварительно вырезанных профилей участвуют в ковке, этот процесс называется открытой штамповкой (или кузнечной ковкой). Открытая конструкция позволяет металлу течь повсюду, кроме того места, где он касается матрицы.Для достижения максимальных результатов правильное перемещение заготовки, которая должна составлять более 200 000 фунтов. весом и длиной 80 футов, имеет важное значение. Это полезно для мелкосерийной художественной ковки или для формования слитков перед мерами вторичной обработки.

Процесс ковки в закрытых штампах

При штамповке в закрытых штампах, иногда называемой штамповкой в ​​штампах, используются формы. Эти формы прикреплены к опоре, в то время как молот заставляет расплавленный металл течь в полости матрицы. При ковке сложной геометрии часто используются множественные удары и / или полости штампа.Высокие начальные затраты на инструмент делают ковку в закрытых штампах дорогостоящей для краткосрочных операций, но процесс ковки становится рентабельным по мере увеличения количества производимых деталей. Ковка в закрытых штампах также обеспечивает исключительную прочность по сравнению с альтернативными методами. Распространенные области применения штамповки в закрытых штампах включают производство автомобильных компонентов и аппаратных инструментов.

Ковочный пресс

При ковке на прессе основным фактором формования является сжатие. Металл находится на неподвижном штампе, в то время как прессующий штамп оказывает постоянное давление, достигая желаемой формы.Время контакта металла с матрицами значительно больше, чем у других типов ковки, но процесс ковки выигрывает от возможности одновременной деформации всего изделия, в отличие от локализованного участка. Еще одним преимуществом ковочного пресса является возможность производителя контролировать и контролировать удельную степень сжатия. Применения ковочного пресса многочисленны, так как нет ограничений на размер продукта, который может быть создан. Ковка на прессе может быть горячей или холодной.

Процесс ковки валков

Валковая ковка — это процесс увеличения длины прутков или проволоки. Производитель помещает нагретые металлические стержни между двумя цилиндрическими валками, которые вращаются и прикладывают прогрессивное давление для придания металлу формы. Преимущества валковой ковки включают устранение заусенцев и превосходную структуру зерна.

Прочие изделия из металла

Больше от Custom Manufacturing & Изготовления

Список компаний-членов | Ассоциация кузнечной промышленности

Производители, поставщики и компании отливок и поковок

Термин «отливки и поковки» в целом относится к металлическим изделиям, изготовленным соответственно в литейных и кузнечных цехах.Примеры отливок и поковок включают: автомобильные коленчатые валы, крышки подшипников, балки осей, осевые трубы, корпуса клапанов, корпуса турбин, шлицы, подвески, подвески пружин, фланцы, заготовки шестерен и многое другое.

Литейные и кузнечные цеха — это предприятия, на которых производятся цельные металлические детали, хотя при этом используются очень разные технологии. Как подразумевается, литейные цеха используются для изготовления отливок, а кузницы используются для изготовления поковок. Однако из-за того, что изделия для литья и ковки могут быть очень похожими, люди часто неправильно называют кузницы литейными цехами.Читайте дальше, чтобы понять разницу в их соответствующих процессах.

Для изготовления отливок со средними и высокими допусками производители используют закрытые формы, высокое давление, высокую температуру и расплавленный металл. Во время литья производители нагревают металлы до тех пор, пока они не расплавятся, а затем разливают их в штампы или формы, где они принимают форму емкости. Производители кузнечных изделий используют такие методы, как горячая и холодная штамповка и штамповка цельных металлических деталей. Другими словами, отливки производятся путем манипуляции с расплавленным металлом, а поковки производятся путем приложения механической и тепловой энергии к твердому металлу.

Процессы литья можно разделить на следующие категории: литье в постоянную форму, литье из серого чугуна, литье в песчаные формы, быстрое литье, литье по выплавляемым моделям и литье под давлением. Процессы ковки также можно подразделить. Некоторые из их категорий включают в себя горячую штамповку, горячую штамповку, холодную штамповку, прямую штамповку, штамповку без штамповки, штамповку и штамповку.

Можно лить и выковывать любые металлы. Металлы, которые обычно используются как при литье, так и в ковке, включают: сталь, нержавеющую сталь, железо, алюминий и титан.Материалы, используемые исключительно при литье, включают: магний, медь, олово и цинк. Помимо обычного металлического литья, в процессе литья также могут использоваться гипс, пластмассовая смола, бетон и другие химические отверждаемые материалы.

У каждой отливки и поковки есть свои плюсы и минусы. Например, хотя поковки обычно ограничены по размеру и весу, практически нет ограничений на возможный размер или вес отливок. Кроме того, процесс литья позволяет создавать гораздо более сложные и замысловатые детали.Кроме того, поскольку металл расплавляется во время литья, производителям намного проще добавлять в смесь дополнительные металлы при создании новых деталей. Итак, отливки часто изготавливают из нестандартных сплавов. Поковки случаются редко. Тем не менее, процесс ковки позволяет производителям создавать детали с плотной структурой зерна. Поскольку эти структуры зерна придают поковкам очень высокий уровень износостойкости и механической прочности, они часто столь же прочны, как и сверхдорогие сплавы. Кроме того, поковки позволяют избежать ряда проблем, с которыми сталкиваются отливки, в том числе: пустот, пористости, усадки и проблем холодной заливки.

Трудно сказать, будут ли отливки или поковки дешевле в долгосрочной перспективе, поскольку у каждого из процессов есть свои преимущества и недостатки. Чтобы получить лучший совет, мы рекомендуем вам проконсультироваться с опытной компанией по продаже литья и ковки или производителем.

PE Group Сбор поковок для аэрокосмической промышленности

Компания Anhui Anhuang Machinery Co. Ltd., производитель листовых рессор для автомобильных систем подвески, заказала у SMS group полностью автоматическую линию ковки в штампе для производства автомобильных поршней.Линия ковки весом 2500 тонн будет включать эксцентриковый ковочный пресс SMS MP 2500 и систему индукционного нагрева SMS Elotherm ELO-FORGE L для нагрева ковочных заготовок.

Новая система сделает Anhui Anhuang Machinery одним из первых производителей в Китае, способных производить поршни для легковых и грузовых автомобилей с полностью автоматизированным процессом. Для SMS это будет первый проект в Китае линии штамповки поршней в закрытых штампах.

По словам разработчика системы, процесс точной ковки без заусенцев позволит производить автомобильные поршни с продолжительностью цикла четыре секунды, что позволяет сэкономить материальные и энергетические затраты.Операции по образованию брака и чистовой обработки будут сведены к минимуму, поскольку будет использовано точное количество материала, необходимого для изготовления поршня, а встроенные средства управления процессом будут контролировать всю технологическую линию.

‟В Китае спрос на автомобильные запчасти продолжает неуклонно расти. Инвестируя в эту интегрированную кузнечную линию от SMS, мы можем гибко реагировать на растущие требования рынка и в то же время гарантировать высокий уровень качества для наших клиентов », — заявил Леминг Хуанг, президент компании.«Для нас ключевыми аргументами в пользу полностью автоматической линии были ее высокая доступность в сочетании с более высокой производительностью, чем у других поставщиков прессов. Кроме того, SMS уже имеет несколько эталонных заводов в этом секторе, а также является поставщиком систем — это нас убедило ».

Модульная система индукционного нагрева мощностью 800 кВт нагревает заготовки до 1220 ° C с производительностью около 2 метрических тонн в час и временем цикла 2,2 секунды. По словам разработчика, энергоэффективное производство будет возможно в любом рабочем состоянии благодаря неизменно высокому коэффициенту мощности cos phi, что приведет к экономии энергии до 30% в производственных условиях.

Интегрированная система подачи материала и полностью автоматический узел разгрузки означают, что можно ковать поршни вплоть до последней детали в производственных условиях в рамках указанного цикла.

Пресс с закрытой матрицей 25 МН будет иметь автоматическую шагающую балку, установку для распыления штампов и держатель штампа с системой быстрой замены.

Пресс разработан с электрогидравлической системой сцепления-тормоза и индивидуальными программируемыми эжекторами для каждой операции ковки.

Система сцепления и тормоза, которая оснащена мокрым многодисковым сцеплением, означает, что никаких дополнительных регулировок, связанных с износом, не требуется.Для работы тормоза и сцепления не потребуется сжатый воздух, что означает высокую точность повторения операций переключения и уровни шума от удара.

Автоматическая балансирная балка, разработанная SMS, имеет отдельный сервопривод с последовательно включенными редукторами для каждой оси. Сервопривод обеспечивает плавную и точно настроенную последовательность ковки. Автоматическая электрическая система с шагающей балкой будет иметь оптимизированные пандусы для запуска и замедления, чтобы минимизировать износ механического оборудования и гарантировать кратчайшее время цикла.

Встроенная сенсорная технология будет постоянно контролировать положение ползуна, чтобы гарантировать плавное выполнение движений пресса.

Манипулятор для распыления, разработанный SMS, будет установлен на задней стороне пресса для обеспечения свободного доступа к пространству матрицы. Время распыления и сушки для каждой отдельной операции ковки можно запрограммировать индивидуально, чтобы снизить расход распыляемого агента и воздуха для распыления, а также повысить эффективность обслуживания штампа.

Ввод в эксплуатацию новой кузнечной линии запланирован на 2 квартал 2022 года.

Кованые изделия Lenape — Возможности

Сердце компании — водяной пресс мощностью 5000 тонн, на котором были разработаны все наши процессы. Был реконструирован 2000-тонный пресс, чтобы добавить возможность ковки более мелких форм, близких к сетке, и штампов с закрытой формой. Компания продолжает инвестировать в увеличение обрабатывающих мощностей. В сочетании с нашим изобретательным методом изменения конфигурации старых штампов, наши инструменты позволяют нам заявить:

Инструментальная оснастка является важной частью поковок почти чистой формы, а наличие доступных модульных компонентов позволяет Lenape увеличивать поток зерна или минимизировать необходимый входной вес для дорогих сплавов.Это экономит деньги и время наших клиентов при обработке до окончательной конфигурации.

Мы используем следующие методы ковки:

• Контурная матрица
• Открытая матрица
• Обратное выдавливание
• Расширение оправки
• Закрытая матрица
• Модульная матрица
• Обидно
• Пробивка и пробивка
• Пластина дымоходно-формовочная

Lenape Forged Products, , входящая в группу Aerospace and Specialty Metals Group, предлагает решения для более сложных и требовательных
требования к металлу, необходимые для удовлетворения потребностей Америки в военных, аэрокосмических и энергетических целях.Это бизнес-подразделение работает в тандеме с нашими родственными инженерами, кузнечными изделиями и комплексной механической обработкой.
операции по доставке окончательно обработанного продукта в нужное место и по запросу.

Группы материалов фланцев ASME B16.5

Общее введение

Фланцы, соответствующие ASME B16.5, должны изготавливаться из поковок, отливок или пластин из различных марок металлов. Эти различные марки металлов могут быть далее разделены на множество групп материалов, перечисленных в таблицах ниже, в соответствии с одинаковыми номинальными значениями давления и температуры.Кроме того, эти материалы должны применяться со следующими ограничениями: (1) листовые и плоские стержни могут использоваться только для глухих фланцев и переходных фланцев без ступиц; (2) Фланцы должны изготавливаться как одно целое в соответствии с применимыми спецификациями на материалы; (3) Фланцы, изготовленные из поковок, должны изготавливаться из детали, которая максимально приближена к готовой форме и размеру; (4) Процесс ковки представляет собой операцию горячей деформации пластика на сжатие, при которой материал уплотняется для получения по существу деформированной структуры, и во время операции он должен обрабатываться таким образом, чтобы вызвать поток металла в направлении, наиболее благоприятном для сопротивления напряжению, возникающему при эксплуатации. .

Группы материалов

Материалы в применимых спецификациях ASTM, которые могут использоваться для изготовления фланцев ASME B16.5, перечислены в таблицах ниже. В каждой таблице указана конкретная группа материалов. Марки металла поковки, литья или листового металла в одном ряду таблицы должны иметь одинаковый номинальный химический состав. Соответствующие материалы, перечисленные в Разделе II ASME BPVC, могут использоваться при условии, что требования спецификации ASME идентичны или более строгие, чем требования ASTM для марки, класса или типа материала.

* Группа 1.1

* Группа 1.2

* Группа 1.3

* Группа 1.4

* Группа 1.5

* Группа 1.7

* Группа 1.9

* Группа 1.10

* Группа 1.11

* Группа 1.13

* Группа 1.14

* Группа 1.15

* Группа 1.17

* Группа 1.18

* Группа 2.1

* Группа 2.2

* Группа 2.3

* Группа 2.4

* Группа 2.5

* Группа 2.6

* Группа 2.7

* Группа 2.8

* Группа 2.9

* Группа 2.10

* Группа 2.11

* Группа 2.12

* Группа 3.1

* Группа 3.2

* Группа 3.3

* Группа 3.4

* Группа 3.5

* Группа 3.6

* Группа 3,7

* Группа 3.8

* Группа 3.9

* Группа 3.10

* Группа 3.11

* Группа 3.12

* Группа 3.13

* Группа 3.14

* Группа 3.15